搜索
1一、特种加工的含义特种加工：指除切削加工以外，直接利用各种能量去除材料进行加工的总称。特点：不用刀具和磨料，用用电能、热能、声能、化学能。利用热能：电火花成型加工电加工电火花线切割加工电子束加工激光束加工利用电化学能：电解加工利用化学能：化学加工、光能加工利用机械能：超声波加工二、电火花加工原理（成型加工）原理：电火花加工是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。1—电源2—工件3—调节装置4—工件电极5—工件液6—泵加工特点：工具电极与工件不直接接触可用较软的电极材料加工任何硬度的导电材料可减少昂贵的切削刀具费用应用：加工硬淬钢、硬质合金等各种难加工材料线切割加工原理利用移动的细金属丝（电极丝）作为工具电极，并在电极丝与工件间加以脉电压，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工1—数控装置2—储丝筒3—控制电动机4—导丝轮5—电极丝6—工件7—喷嘴8—绝缘板9—脉冲电源10—液压泵11—工作液箱实现电火花线切割加工的条件1.必须使用脉冲电源，间歇性放电2.电极丝与工件的被加工表面必须保持一定间隙3.必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行加工特点1.以很细的金属丝为工具电极，可加工微细异型孔2.不需要制造特定形状的电极3.电极丝材料无须比工件材料硬，可加工难切削材料4.切缝窄，材料利用率高5.采用乳化液或去离子水的工作液，不易引起火灾6.但工作液的净化和加工中产生的污染处理较麻烦7.加工速度慢，不适合批量生产2加工应用范围1.加工模具2.电火花成型加工用的电极3.加工品种多、数量少、特殊难加工材料的零件1、快走丝线切割机床（我国应用广泛）钼线或铜丝、可重复利用走丝速度6-12m/s机床振动大，精度受影响±0.01mmRa=0.63-1.25μm2、慢走丝数控电火花线切割机床黄铜、钨、钼丝走丝速度0.2m/s单向供丝、一次性使用机床振动小，精度高±0.001mmRa0.32μm第二节数控电火花线切割加工工艺一、模坯准备以线切割加工为主要工艺时，铜的模坯准备下料——锻造——退火——机械粗加工——淬火与回火——磨削加工——线切割——钳工修整凹模：预制工艺二、加工路线的选择1应将工件与其夹持部分分割的部分安排在切割路线的末端2尽量避免从工件端面四外向里进刀，最好从坯件预制的穿丝孔开始加工3在一块毛坯上要切出两个或以上的工件时，为减小变形应从不同的穿丝孔加工4加工轨迹与毛坯边缘距离应大于5mm，防变形。三穿丝孔位置的确定1穿丝孔应选在容易找正，便于检查的位置2切入行程应较短四、切入点位置的确定1粗糙度要求较低的面上2圆形的相交点上3尽量选择在便于钳工修复的位置五、工件的装夹与找正工件的装夹1.悬臂支撑方式：易产生垂直度误差2.两端支撑方式：不适合小型工件33.桥式支撑方式：通用4.板式支撑方式：精度高，通用性差工件找正百分表找正、划线法找正六、电极丝的选择与对刀电极丝的选择良好的导电性、较大的抗拉强度、耐电腐蚀性钼丝、钨钼合金丝、黄铜丝（抗拉强度差）电极丝直径小：利于加工细小部分，加工厚度限制小型模具——较细电极丝大厚度工件——较粗电极丝对刀1.目测法2.火花法3.接触感知法七、脉冲参数的选择脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流脉冲宽度1.指脉冲电流的持续时间。与放电能量成正比。2.脉冲宽度越宽：切割速度就越高，加工稳定，但放电间隙大，表面粗糙度大脉冲间隔1.脉冲电流的停歇时间，与放电能量成反比。2.脉冲间隔越大：脉冲频率降低，单位时间内放电次数减少，切削速度降低，有利于排电蚀物，提高加工稳定性峰值电流1.指放电电流的最大值2.与脉冲宽度的影响相似，程度更大，峰值电流过大易断丝八、补偿量的确定G41——左补偿G42——右补偿补偿量：F=½d+δd——电极丝直径δ——单边放电间隙0.01-0.02mm留加工余量：F=½d+δ+tt——工件的加工余量九、工件液的选配乳化液、去离子水4第三节数控电火花线切割加工编程ISO格式3B格式4B格式常用的ISO格式中的G、M代码G00、G01、G02、G03G05（X轴镜像）、G06（Y轴镜像）G07（X、Y轴交换）、G08（X轴、Y轴镜像）G09（X轴镜像，X、Y轴交换）G10（Y轴镜像，X、Y轴交换）G11（X、Y轴镜像，X、Y轴交换）G12（取消镜像）G40、G41、G42G50（取消锥度）G51（锥度左偏，A角度值）G52（锥度右偏，A角度值）G54—G59、G92、G90、G91G80（接触感知）G82（半程移动）G84（微弱放电找正）M00、M02、M05（接触感知解除）M98、M99线径补偿指令（G41、G42、G40）指令格式：G41D；G42D；加工凸模顺时针用G41逆时针用G42，加工凹模逆时针用G41顺时针用G42G40；取消补偿锥度加工指令（G51、G52、G50）指令格式：G51/G52A；指令左/右偏，A后锥度值G50；撤销锥度正锥（上大下小）顺时针为G51，逆时针G521锥度加工编程时以工件底面尺寸为编程尺寸。2程序开始还应输入S、W、H参数。S—上导轮中心到工作台面的距离W—工作台面到下导轮中心的距离（机床定值）H—工件厚度3、在进行线径补偿和锥度加工编程时，进、退刀线程序段必须采用G01直线插补指令，且进退刀线方向不能和第一条路径重合或夹角过小。