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深圳创维-RGB电子有限公司彩电事业本部QCC注册登记表小组名称模范生注册登记号RGB-QC-153小组成立日期2012-12小组所在单位中试部模组线课题名称提高玻璃来料检验准确率课题类型□攻关型□管理型□现场型□服务型□创新型小组组成姓名部门职务姓名部门职务组长王悦中试部工艺员凌智中试部IQC小组成员王斌斌中试部实验员陈小贝中试部光学测试黄磊中试部QC赵英杰中试部试验员问题描述一．选题理由：随着中试部模组线订单量的增多，玻璃在模组线的使用率也大大加强，随之而来就是使用过程中出现的各种问题。近期QC作业员频繁反应模组成品检验时会发现玻璃来料检验漏检的问题，给QC和生产作业带来了巨大的困扰，也增加了自身承担玻璃来料不良的风险。图一图二QC位检验发现玻璃来料横线不良使用后的来料不良玻璃无法退库！二．现状调查：玻璃属于贵重物料，与玻璃厂家在不良复判过程中发现，一旦已撕膜使用的玻璃，哪怕是来料不良也存在很多争议，甚至不予以退换，这样就我们就承担了原本不属于自身的问题。另外，在玻璃不良复判过程中也耗费了大量的时间，大大降低了我们的工作效率。下表是我们对2015年11月份玻璃来料不良统计，可见单月玻璃的来料不良共计20pcs，但其中已使用后才发现的就有7PCS，占到了35%，严重影响了各岗位作业。2015年11月玻璃来料不良统计玻璃厂家不良数量未使用已使用已使用占比LG9PCS5PCS4PCS44.4%奇美2PCS2PCS00BOE6PCS4PCS2PCS33.3%熊猫3PCS2PCS1PCS33.3%共计20PCS13PCS7PCS35%44.4%33.3%33.3%目标设定三、目标设定：根据11月模组玻璃来料不良中已使用后才发现的不良占比高达35%可见，我们目前玻璃来料的检验的准确率仅为65%，对各个岗位的困扰明显且突出，解决问题迫在眉睫了。经过小组全员讨论，结合实际情况我们将目标设定为玻璃来料检验准确率由65%提高至95%。原因分析经过小组成员的调查和讨论发现，导致玻璃来料检验准确率低的问题有以下原因：原因一：目前玻璃画检所使用的检验台背光辉度较低，导致作业员在覆盖玻璃检验时肉眼观察的整体亮度低，这样就造成了作业员的检验环境的不理想，以致于部分细微不良无法检验到，漏检状况就会频繁发生。下图经专业测量发现检验台背光辉度仅4360nit。原因二：因玻璃来料检验员每次检验玻璃的时间较长，这样导致其在这长时间的检验过程中很容易就会出现视觉疲劳，从而造成部分细微不良容易漏检。眼睛好不舒服噢！改善对策改善对策一：提高玻璃检验台背光的辉度。经过拆解发现检验台的光源与模组的背光光源一致，那我们就可以采用替换光源的方式的来进行改造，不仅能提高亮度还能将模组的报废灯条废物利用。①更换背光的光源——灯条。使用目前自制模组65G8310的高亮度24V的报废灯条，该灯条的LENS为凹面LENS（如下右图），使光能更加均匀的分布混光腔体里，有效的提升整体的发光率，另外，白反则使用的事65G8310报废呆料拼装而成。凸lens变凹lens，让光源散布四周使其更均匀因更换灯条或将导致整体白反与其不匹配，我们使用65G8310的报废白反拼接而成，使其光更好的反射到背光源上。白反及灯条更换前后对比图②改善膜片架构。原检验台的背光膜片架构为两张扩散片+一张聚光片，其中使用的下扩散片在光的传递中，因其本身雾度高，灯条光被扩散掉导致亮度低，因此，我们将其膜片架构更换为一张上扩散片+两张聚光片，H聚光片+V聚光片的架构会更加有效的将光聚拢的正面发光，而上扩散片则可以有效的杜绝单聚光而产生的炫光的视效问题。③增大背光源供电电流。将检验台的背光供电电流通过电源板的调节，使其达到灯条能够承受范围内的尽可能大的电流，这样就能是灯条最大效用的发光。达到更加高的亮度。在完成检验台的所有改造后，我们对检验台的辉度进行了再次测量，下图是前后对比的数值，测量明显可见，整改后的辉度增长率高上扩+H聚+下扩上扩+H聚+V聚达:（8084-4360）/4360=85.4%。整改前4360nit整改后8084nit改善对策二：针对检验员的检验视力疲劳问题，我们借鉴模组QC检验中用到的检验墨镜，佩戴后可以避免因强光长时间照射而产生的视力疲劳。效果确认我们对改善后的玻璃检验台进行了试用，要求作业员对2016年1月的玻璃来料不良进行了再次汇总，如下图：2016年1月玻璃来料不良统计玻璃厂家不良数量未使用已使用已使用占比LG9PCS8PCS1PCS11.1%奇美6PCS6PCS00BOE3PCS3PCS00熊猫2PCS2PCS00共计20PCS19PCS1PCS5%效益评估有形效益：1.因玻璃来料问题提前发现避免后期玻璃拆解节约的时间当发现问题开始拆装退库消耗员工时间为1小时，每月按照30个工单计算，每5个单出现一片，即每月平均出现6次。一年节约人工所节省的费用（负责人按照2015年深圳底薪计算）：（2030÷21.75÷8）×6×12=840目标达成2.一年内因玻璃来料问题提前发现避免承担玻璃来料不良造成的损失（以试产比率较大尺寸LG49寸计算一块49寸LG玻璃价值1000）：1000×6×12=72000人工成本+承担玻璃损坏成本=72840无形效益：①提高了生产、QC等岗位的作业效率及准确度②加速了与厂家协调玻璃问题的沟通时间，降低沟通成本③提高了模组线生产的整体效率④大大降低了承担玻璃来料不良的风险⑤为新品快速导入量产，快速打入市场做好了有力的保障总结及下一步打算总结：在整个活动过程中，因材料都是使用其他工单的废弃材料，所以既加强了小组间的废物利用的意识，也节省了公司的费用，我们也更多的意识到把问题解决在前端的重要性。下一步打算：解决模组EPS包装难打包问题编制陈小贝审核单位负责人意见质量管理部意见