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GB150.4—201011范围1.1本部分规定了GB150.1适用范围内的钢制固定式压力容器的制造、检验与验收要求。1.2本部分适用的压力容器结构型式为单层焊接压力容器、锻焊压力容器和多层压力容器（包括多层筒节包扎、多层整体包扎、钢带错绕和热套容器）。以上压力容器的改造、维修及其检验也可参照本部分进行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.1固定式压力容器第1部分通用要求GB150.2固定式压力容器第2部分材料GB150.3固定式压力容器第3部分设计GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T197普通螺纹公差GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T××××压力容器用封头GB/T21433不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验JB/T4700压力容器法兰分类与技术条件JB/T4701甲型平焊法兰JB/T4702乙型平焊法兰JB/T4703长颈对焊法兰JB/T4704非金属软垫片JB/T4705缠绕垫片JB/T4706金属包垫片JB/T4707等长双头螺柱JB4708钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709钢制压力容器焊接工艺规程JB/T4711压力容器涂敷与运输包装JB/T4730.1～4730.6承压设备无损检测JB/T4736补强圈JB/T4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T4747压力容器用钢焊条订货技术条件TSGR0004固定式压力容器安全技术监察规程3名词术语GB150.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1锻焊压力容器（Forged-weldedpressurevessel）指由筒形或环形锻件经机械加工制成的筒节，通过环向焊接接头连接筒节、封头（和/或筒体端GB150.4—20102部）而形成的压力容器。3.2多层压力容器（Layeredpressurevessel）指壳体和/或封头由两个或多个独立的层构成的压力容器，不包括复合板容器、衬里容器和堆焊覆层的容器。3.3多层筒节包扎压力容器（Concentricwrappedpressurevessel）指在单节内筒上逐层包扎层板形成多层筒节，再行组焊后形成的压力容器。3.4多层整体包扎压力容器（Integratedwrappedpressurevessel）指先组焊内筒、封头（和/或筒体端部），然后在整个内筒上逐层包扎层板形成的压力容器。3.5钢带错绕压力容器（Flatsteelribbonwoundpressurevessel）指先组焊内筒、封头（和/或筒体端部），然后在整个内筒上沿与内筒环向成一定角度的方向，逐层交错缠绕钢带形成的压力容器。3.6热套压力容器（Shrinkfitpressurevessel）指筒体是由数层以过盈相互配合、经加热逐层套合的筒节，通过环向焊接接头连接而形成的压力容器。3.7钢材厚度（Thicknessofsteelmaterial）指钢板、钢管的投料厚度，即材料质量证明书上标识的厚度，以δS表示。3.8冷成形（Coldforming）指在自然环境温度下进行的塑性变形加工。3.9温成形（Warmforming）指成形加热温度低于材料退火温度和材料出厂最终热处理温度两者较低值的塑性变形加工。3.10热成形（Hotforming）指成形终止温度不低于该工件材料退火或固溶热处理温度的塑性变形加工。3.11焊接接头厚度（Thicknessofweldedjiont）指焊缝横截面上，焊缝正面到焊缝背面的距离减去余高。对等厚度工件的焊接取工件钢材厚度；对不等厚度工件的焊接取较薄工件钢材厚度。4总则4.1压力容器的制造、检验与验收依据4.1.1压力容器的制造、检验与验收除应符合本标准规定和设计图样的要求。GB150.4—201034.1.2压力容器用封头的制造、检验与验收还应符合GB/T××××。4.1.3在JB/T4736标准范围内的补强圈还应符合JB/T4736。4.1.4压力容器用设备法兰还应符合JB/T4700~4707。4.1.5压力容器用管法兰还应符合相关管法兰标准的要求。其中，盛装液化石油气、毒性程度为极度或高度危害介质以及强渗透性中度危害介质的容器，其管法兰应符合HG20592~HG20635。4.1.6压力容器用钢焊材应符合JB/T4747。4.2压力容器制造过程中的风险预防与控制对于第Ⅲ类压力容器，制造单位应当根据风险评估报告所识别的主要失效模式和容器制造、检验要求和/或建议，合理地确定制造工艺和检验工艺。4.3设计修改和材料代用制造单位对原设计文件的修改以及对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并在竣工图上做详细记录。4.4新技术和新工艺的使用4.4.1当采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法对在制压力容器进行无损检测时，应按TSGR0004的规定通过技术评审。4.4.2对压力容器及其受压元件，当采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理时，应按TSGR0004的规定通过技术评审。4.4.3未列入本标准的压力容器制造、检验的其他新技术、新工艺和新方法，也应按TSGR0004的规定通过技术评审。4.5信息化管理压力容器制造单位应当按规定及时将压力容器制造相关数据输入特种设备信息化管理系统。5材料复验、分割与标志移植5.1材料复验5.1.1当出现下列情况时，应对材料进行复验：a）采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；c）用于制造主要受压元件的境外牌号材料；d）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板（应在开平板两端各截取一组复验试样）；e）设计图样要求进行复验的材料。5.1.2奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能；其他材料应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。5.1.3材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计图样的要求。5.1.4低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。5.2材料分割压力容器零部件可采用机械或热切割方法进行材料分割。当采用热切割方法分割材料时，应清除材料熔化所产生的熔渣和有害变色部分的金属。5.3材料标志移植5.3.1凡制造受压元件的材料应有确认的标志。在制造过程中，如原有确认标志被裁掉或材料分GB150.4—20104成几块，制造单位应规定确认标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。5.3.2有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器，不得在防腐蚀面采用硬印标志。5.3.3不得在低温容器受压元件上采用硬印标记、刻划标识。6冷、热加工成形与组装6.1最小成形厚度制造单位应根据制造工艺确定加工裕量，以确保设计凸形封头、筒节的最小成形厚度不小于设计图样标注的最小厚度。6.2修磨深度6.2.1制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1∶3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。6.2.2对于复合钢板的成形件、堆焊件以及衬里层，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层、衬里）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。6.3容器制造组装容器受压元件不得强力组装；不宜采用十字焊缝。6.4容器坡口容器坡口应符合下列要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。b）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。c）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。6.5封头6.5.1封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。椭圆形和碟形封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，瓣片间的焊缝方向宜是径向和环向的，例如图1所示。先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨至与母材齐平。图1分瓣成形凸形封头的焊缝布置GB150.4—201056.5.2用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差（见图2），其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%。检查时应使样板垂直于待测表面。对图1所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。图2成形凸形封头的形状偏差检查6.5.3碟形及折边锥形封头，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值。6.5.4封头直边部分不得存在纵向皱折。6.6圆筒与壳体6.6.1A、B类焊接接头对口错边量b（如图3）应符合表1的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。图3A、B类焊接接头对口错边量表1A、B类焊接接头对口错边量允差按焊接接头类别划分对口错边量b对口处钢材厚度δsAB≤12＞12～20＞20～40＞40～50＞50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs，且≤10≤1/4δs≤1/4δs≤５≤1/8δs≤1/8δs，且≤20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。复合钢板的对口错边量b（见图4）不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。图4复合钢板A、B类焊接接头对口错边量GB150.4—201066.6.2在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图5），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。在焊接接头轴向形成的棱角E（见图6），用长度不小于300mm直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。图5焊接接头形成的环向棱角图6焊接接头形成的轴向棱角6.6.3B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图7的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按6.6.1要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。21,LL≥()s2s13δδ−图7不等厚度的B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头连接型式6.6.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+8。GB150.4—20107注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。6.6.5组装时，相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊接接头焊缝中心线、封头上接管A类焊接接头焊缝中心线及其相邻筒节A类接头焊缝中心线之间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；组装筒体B类焊接接头焊缝中心线间的距离不得小于300mm。6.6.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图8）。有特殊要求时，应在图样上注明。图8法兰螺栓通孔的跨中布置6.6.7直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。6.6.8容器