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成型部分玻璃作为一个均匀体，从出料池开始各部分必须保持均匀，否则会引起玻璃的缺陷出现。1、WZ（出料池）的作用。一是均化，将流入WZ中有细条纹的玻璃通过搅拌的作用，切割成没有条纹的均匀体；通过搅拌的作用，将WZ的温度分布均匀，避免温度不均匀引起各部分的光性不一致。二是避免闪点的析出。闪点的析出各牌号有固定的析出温度，通过设定搅拌池合适的温度，避免闪点的析出。到目前为止，我们的设定温度都是根据经验值确定。2、出料过程玻璃液从WZ流出，并进入成型模具的过程，称为出料过程。出料过程主要是通过出料管完成的。出料管的包裹必须均匀，避免内外温差引起玻璃流速的不同，导致玻璃分相。同时通过实验，电极处的温度要比中间的温度低、弯管处的温度比直管处的温度低，在包裹时这部分必须要厚一些，使整个温度分布均匀。出料管的温度设定。日本人设定温度原则：F1冷却；F2、F3控制流量，进行管内全部温度均化等；F4具有最适合成型的表面粘性的功能。其实，从出料池到F管设定温度是一个整体。WZ温度高F管的温度在同样的流量下就要稍低，反之易然。我们目前在设定WZ温度时是在保证不出闪点的前提下尽量低。F1冷却，冷却度究竟是多少目前有三种，到底哪种最好还在摸索中。F4具有最适合成型的表面粘性的功能。这一段设定温度很重要，温度变化5℃对条纹都有明显的影响，目前主要是根据实验确定。成型。玻璃液流入到模具中就开始了成型过程。玻璃属于亚稳态，必须迅速越过析晶区，在这个过程中各段降温梯度必须保持均匀，否则条纹易在温度高的地方出现。液柱高低对条纹的影响，通常我们现有的成型方式液柱有两种，长和短。液柱越F4电流越大，玻璃液温度越均匀，对容易析晶的玻璃有好处，我们现在通常用液柱短的这中方式成型。但液柱短必须注意：1、管口不能有缺陷，因为有缺陷的地方会导致玻璃翻滚不一致，从而影响条纹。2、液柱短必须增加观察时间，不然液位波动会让管口淹没在玻璃液中影响条纹，最理想的是“黑线”在1mm左右。液柱离堵头远近对条纹的影响。越近越好。冷却对条纹的影响。首先堵头不能吹气，因为堵头吹气后“八字”条纹非常严重；对底模的冷却一直以来有两种认识，温度过高和温度过低，通过前一段时间的摸索温度过高的可能性更大。外观控制。玻璃在固化后到出模具这段属于形状的调整过程。外观不好通常有三种，翘曲，“馒头面”，倾斜。翘曲主要是左右的温度过低造成，解决方式是升高两边的温度。“馒头面”是后半段温度过高造成，通常是降温。倾斜一是模具本身前后宽度不一致，二是温度偏高。最有效的方式是重新更换无缺陷的模具和适当降低后半段温度。