数控编程知识点

1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制，程序编制的方法有手工编程和自动编程。2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。3、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为数控语言编程（APT语言）、交互式图形编程。4、数控机床由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、检测装置、机床本体等部分组成。5、数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、点位直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。6、刀具主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角和副偏角。7、刀具选择的基本原则：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高；在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。8、刀具选择应考虑的主要因素有：被加工工件的材料、性能，加工工艺类别，加工工件信息，刀具能承受的切削用量和辅助因数。9、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。10、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机械夹固式铣刀。11、加工中心是一种带刀库、自动换刀装置的数控机床。12、FMC由加工中心和自动交换工件装置所组成。13、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。14、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大些；强度和硬度较高时，前角选得小些。15、常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金钢、陶瓷、立方碳化硼、金刚石等。16、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料、刀具材料、刀具的几何参数、切削用量。17、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。18、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具体等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。19、切削运动就是在切削过程中刀具与工件的相对运动，这种运动有重叠的轨迹。切削运动一般是金属切削机床通过两种以上运动单元组合而成，其一是产生切削力的运动称为主运动，剩下的运动单元保证切削工作连续进行而称为进给运动。20、切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。21、对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。22、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。23、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具长度和半径补偿功能。24、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓切向方向切入、切出，而不应法向方向切入、切出。25、粗加工时，应选择大的背吃刀量、进给量，合理的切削速度。26、精加工时，应选择较小背吃刀量、进给量，较大的切削速度。27、在实际的生产中，可采用以下措施防止、抑制积屑瘤的生成。控制切削速度、降低进给量、增大刀具前角、使用切削液、减小前刀面的粗糙度、降低工件材料的塑性。28、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量靠近工件；压板的数目一般不少于两块。29、切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度，其次是进给量，而切削深度影响最小。30、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却作用、润滑作用、、防锈作用和清洗作用。31、切削液的种类很多，一般有：乳化液、切削油、压缩空气。粗加工与精加工追求重点不一样，故切削液的选择重点也不同。简言之：粗加工一般以乳化液为主要切削液，主要起冷却作用。而精加工以切削油为重点对象，目的是追求良好的润滑效果。32、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即积屑瘤。33、在切削过程中，工件上形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。34、数控机床中的标准坐标系采用笛卡儿直角坐标系，并规定增大刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。35、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用右手定则判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则判断。36、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。37、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向。38、X坐标轴一般是水平的，与工件安装面平行，且垂直Z坐标轴。39、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要小一些。精铣时，铣刀直径要大，最好能包容加工面宽度。40、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的切线方向进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的切线方向退出。41、数控机床使用的刀具必须有较高的强度和耐用度。42、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应小于工件轮廓的最小凹圆半径。43、走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。44、机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置。45、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到机床参考点。46、编程时可将重复出现的程序编程子程序，使用时可以由主程序多次重复调用。47、一个完整的数控加工程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成48、使用返回参考点指令G28时，应取消刀补，否则机床无法返回参考点。49、在返回动作中，用G98指定刀具返回初始平面；用G99指定刀具返回R点平面。50、加工中心孔加工刀具有钻孔刀具、扩孔刀具、镗孔刀具、铰孔刀具等。1、FANUC车床指令G代码代码意义格式G00快速进给、定位G00X--Z--G01直线插补G01X--Z--G02圆弧插补CW顺时针KIRZXGG0302G03圆弧插补CCW逆时针G04暂停G04[X|U|P]X，U单位：秒；P单位：毫秒整数G20英制输入G21米制输入G28回归参考点G28U--W--G31由参考点回归G31X--Z--G34螺纹切削由参数指定绝对和增量G34X|U…Z|W…FF指定单位为0.01mm/r的螺距。G40刀具补偿取消G40G41左半径补偿DnnGG4241G42右半径补偿G50设定工件坐标系：G50XZG53机械坐标系选择G53X--Z--G54选择工作坐标系1GXXG55选择工作坐标系2G56选择工作坐标系3G57选择工作坐标系4G58选择工作坐标系5G59选择工作坐标系6G70精加工循环G70PnsQnfG71外圆粗车循环G71UΔdReG71PnsQnfUΔuWΔwFfG72端面粗切削循环G72W(Δd)R(e)G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)G73封闭切削循环G73UiWΔkRdG73PnsQnfUΔuWΔwFfG74端面切断循环G74R(e)G74X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)G75内径/外径切断循环G75R(e)G75X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)G76复合形螺纹切削循环G76P(m)(r)(a)Q(Δdmin)R(d)G76X(u)_Z(W)P(k)Q(Δd)F(l)G90直线车削循环加工G90XU---ZW---F---G90XU---ZW---R---F---G92螺纹车削循环G92XU---ZW---F---G92XU---ZW---R---F---G94端面车削循环G94XU---ZW---F---G94XU---ZW---R---F---G98每分钟进给速度G99每转进给速度M代码代码意义格式M00停止程序运行M02结束程序运行M03主轴正向转动开始M04主轴反向转动开始M05主轴停止转动M06换刀指令M06T--M08冷却液开启M09冷却液关闭M30结束程序运行且返回程序开头2、铣床和加工中心指令数控指令包括准备功能指令G功能、辅助功能指令M功能、刀具功能指令T功能、主轴功能指令S功能、进给功能指令F功能。常用指令有：G00定位G00IP…G01直线插补G01IP…F…G02圆弧插补CW顺时针G03圆弧插补CCW反时针G04暂停G15极坐标指令取消G16极坐标指令G17选择XY平面G18选择ZX平面G19选择YZ平面G20英寸输入G21毫米输入G27返回参考点检测G27IP…G28返回参考点G28IP…G29从参考点返回G29IP…G30返回第2、3、4、参考点G30IP…G4007取消刀尖R补偿G40XU--Z(W)--I--K--G41刀尖R补偿左G42刀尖R补偿右G43正向刀具长度补偿G43Z…H…G44负向刀具长度补偿G44Z...H…G49刀具长度补偿取消G50比例缩放取消G51比例缩放有效G51X..Y..Z…P..G52局部坐标系设定G52IP…G53选择机床坐标系G53IP…G54选择工件坐标系1G55选择工件坐标系2G56选择工件坐标系3G57选择工件坐标系4G58选择工件坐标系5G59选择工件坐标系6G68坐标旋转/三维坐标转换G68X…Y…R…G69坐标旋转取消/三维坐标转换取消G73排屑钻孔循环G73X…Y…Z…R…Q…F…K…G74左旋攻丝循环G74X…Y…Z…R…P…F…K…G76精镗循环G76X…Y…Z…R…Q…P…F…K…G80固定循环取消/外部操作功能取消G81钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能G81X…Y…Z…R…F…K…G82钻孔循环或反镗循环G82X…Y…Z…R…P…F…K…G83排屑钻孔循环G83X…Y…Z…R…Q…F…K…G84攻丝循环G84X…Y…Z…R…P…Q…F…K…G85镗孔循环G85X…Y…Z…R…F…K…G86镗孔循环G86X…Y…Z…R…F…K…G87反镗循环G87X…Y…Z…R…Q…P….F…K…G88镗孔循环G88X…Y…Z…R…P….F…K…G89镗孔循环G89X…Y…Z…R…P….F…K…G90绝对值编程G90IP…G91增量值编程G91IP…G92设定工件坐标系或最大主轴速度钳制G92IP…G94每分进给G94F…G95每转进给G95F…G96恒表面速度控制G96S…G97恒表面速度控制取消G97S…G98固定循环返回到初始点G99固定循环返回到R点M00程序停止M02程序结束M03主轴顺时针旋转M04主轴逆时针旋转M05主轴停止M08冷却液打开M09冷却液关闭M30程序结束并返回M98调用子程序例如：M98P0032007；调用O2007子程序3次M99子程序结束1、车床实验题1：毛坯：60*200T0101：外圆车刀，Tool2，刀片：三角形N10T0101G99S600M03；换1号刀，加刀补，每转进给速度，主轴正转，转速600r/minN20G00X80Z100；车刀快速移动至X80，Z100N30Z4；车刀移动至Z4处N40G73U10W2R4；粗车循环，X向切除的总余量10mm半径值，Z方向切除的总余量为2mm,粗车循环的次数为4N50G73P60Q150U2W0.2F1；加工轮廓从60行开始，150行结束，X加工余量2，Z加工余量0.2，进给率1mm/转N60G00X0；开始车轮廓，快速至X0N70G01Z0；直线插补到Z0N80G03X40Z-20R20；逆时针圆弧插补N90G01X50；直线插补N100W-20；直线插补N110G02U0W-25R20；顺时针圆弧插补N120G01W-10；直线插补N130G03U0W-24R20；逆时针圆弧插补N140G01W-10；直线插补N150X65；直线插补,轮廓结束N160G70P60Q150F1；精车循环N170G00Z100；快速移动至Z100N180M30；程序结束并返回程序起点实验题2：G71毛坯：100*200T0101：外圆车刀，Tool1刀片：三角形T0202：割刀，刀片宽度3，Tool6T0303：螺纹刀，Tool3N10T0101G99S1000M03换1号刀，加刀补，每转进给速度，主轴正转，转速1000r/minN20G00X