微晶复合板一次和二次烧的优劣势对比

微晶复合板一次和二次烧的优劣势对比对比项目一次烧成二次烧成化妆土（A）喷墨(D)微粉底(C)产品定义创新研发一次烧成技术，深层晶化、一次烧成，砖胚、花纹一次成型，经过1250°高温晶化烧结，微晶石更立体更环保更耐磨。二次烧成微晶石，是将微晶玻璃熔块粒料铺布于素烧过的瓷砖基板上，经1120～1140℃高温晶化烧结而成。成本一次烧成微晶石技术既代表了企业实力，更显现了其带来的巨大的节能环保优势。“节约场地一半，人力30%。不仅造成产品成本高企，同时也存在产品的合格率偏低、两部分介质吻合程度差等一系列局限。节能环保节省了能耗，节省量达50%以上，降低了耗损率。（喷墨类产品可随时转产的小批量生产，满足用户的个性化需求。）不可避免的高耗能及高碳排放表面硬度经国家建筑卫生陶瓷质量监督检验中心检验，表面莫氏划痕硬度为6级,耐磨性达到139-147mm3,优于行业多数一次烧微晶产品，克服了微晶石一直饱受质疑的耐磨问题。也是行业内为数不多通过JC/T994-2006《微晶玻璃陶瓷复合砖》检验的企业耐磨度低、硬度低、传统的微晶石硬度只能达到4级表面效果高级坯釉料，结合精工设备及创新的烧制曲线，令砖体空气排出更彻底，产生针孔、溶洞的机率降至最低，污渍不易渗透，表面不易划花，容易打理；平整度更好，即使较薄的玻璃面亦可均匀覆盖表面有一定数量针孔和溶洞，容易藏污纳垢；二次烧造容易出现砖坯变形等平整度问题，只能依靠加厚玻璃面来弥补。砖质1、成品的厚度：13.50—14.50MM；2、玻璃面厚度：1.40—1.60MM。3、坯体与微晶结合程度高，无开裂、起层。1、成品的厚度：13.5—14.50MM；2、加厚玻璃面厚度：2.5-3MM。3、坯体与微晶结合程度高，无开裂、起层。1、成品厚度：13.50-14.50MM2、玻璃面厚度：1.40-1.60MM3、“健康芯”原矿层厚度：3MM4、坯体与微晶结合程度高，无开裂、起层。1、成品厚度：13.50-14.50MM2、玻璃面厚度：1.60-1.80MM4、产品坯体与微晶结合不理想，易开裂，起层。生产和烧成工艺1、压机出砖—釉线印花、喷釉—铺熔块—入窑炉烧成；2、日产量：3200平方米，烧成周期2.5小时，温度1250度高温烧成。3、一次烧是120分钟，时间大大缩短。1、压机出砖—3D喷墨印刷、喷釉—铺熔块—入窑炉烧成；2、日产量：3200平方米，烧成周期2.5小时，温度1250度高温烧成。3、一次烧是120分钟，时间大大缩短。1、压机出砖—釉线印花、喷釉—铺熔块—入窑炉烧成；2、日产量：3200平方米，烧成周期2.5小时，温度1250度高温烧成。3、一次烧是120分钟，时间大大缩短。1、素烧：压机出砖—釉线印花—喷釉—烧成；2、烧熔块：清除砖面赃物—铺熔块—入窑烧成3、日产量2000平方米，烧成周期4.5小时，温度：1200度高温烧成。4、燃耗方面，现在两次烧的工艺是第一次80分钟，第二次180分钟.抛光过程素抛的技术柔抛的技术柔抛的技术加工可切割、拼花等，不具备表面深加工优势可根据需要切割、开槽、倒边、喷砂、雕花、水刀拼图等深加工，切割加工不崩边，可满足上墙图案装饰或地铺防滑需求；表面最大开槽深度3-4mm，最大倒45度边8-10mm切割加工容易崩边，微晶层与坯体破损分离，不具备表面深加工优势。仿石效果高光泽度更胜天然石材，但纹理不及微粉底仿石效果出众，缺乏立体感和层次感。通过软件控制精准印刷，将珍稀品类的天然石材肌理、光泽、质感等特点逼真还原。纯正进口纳米墨水，墨水利用率高达99%，色彩更丰满饱和，从内而外层层完美展现，实现随意设计，满足用户的个性化需求,创造出独一无二的健康微晶。“健康芯”原矿层带来的仿石纹理更生动、更立体；仿石效果更强；不呆板不重复、完全无印刷网格，高光泽度更胜天然石材。高光泽度更胜天然石材，但纹理不及卓远微粉底仿石效果出众，缺乏立体感和层次感。一次烧成又称本烧，是指经成型、干燥或施釉后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺路线。所谓二次烧成是指经过成型、干燥的生坯先在素烧窑内进行素烧——第一次烧成，然后经检选、施釉等工序后再进入釉烧窑内进行釉烧——第二次烧成（一）二次烧成的特点1、素烧时坯体中已进行氧化会解反应，产生的气体已经排除，可避免釉烧时因釉面封“桔釉”、“气泡”等缺陷，有利于提高釉面光泽度和白度。2、素烧时气体和水分排除后，坯体内有大量的细小孔隙，吸水性能改善，容易上釉，且釉面质量好。3、经素烧后坯体机械强度进一步提高，能适应施釉、印花等工序的机械化，降低半成吕的破损率。象表瓷类厚釉薄胎制品，必须首先素烧，而后釉烧，也是这个道理。4、素烧时坯体以有部他收缩（烧成收缩），故釉烧量慢缩较小，有利于防止产品变形。5、素烧后要经过检选（素检），不合格的素坯一般可返回到柄料中，故提高了釉烧的合格凝滞，减少了原料损失。（二）一次烧成的特点1、干生坯直接上釉，入窑烧成，工艺流程简化，坯体周转次数减少，为生产过程全联动，实现自动化操作创造了条件。2、劳动强度下降，操作人员减少，劳动生产率可提高1~4倍。3、由于减少了素烧窑、素检及其附属设施，占地面积小，在建投资减少，烧成设备投资及占在可减少1/3~2/3。4、节约能源。因为坯体只需烧成一次，故燃料消耗和电耗都大辐度下降，若再和低温烧成结合，则效果更好。