工作要素法及Most法在制定标准时间中的应用对比研究2

工作因素法及Most法在制定标准时间中的应用对比研究马力王福林*王奕娇王丹（东北农业大学工程学院黑龙江哈尔滨150030）[摘要]阐述了工作要素法和MOST法的相关原理及基本特点,通过对某液压机械有限公司生产减速顶时检验工序中的注油操作过程进行观察，记录，并应用工作因素法及Most法对该工序进行作业测定，主要比较工作要素法和Most法在制定标准时间中的应用情况及其优劣势。通过比较分析，能够更清楚的找到适合不同工作性质的作业测定方法，为企业选择适合自己的时间评定方法提供依据，以备更好的提高工作效率。关键词：工作因素（WF）；MOST；标准时间中图分类号：F273.1文献标识码：AComparativeStudyontheApplyingofWorkFactorandMOSTinEstablishStandardTimeMaLi，WangYijiao,WangDan(DepartmentofEngineeringNorth-eastAgriculturalUniversity,HeiLongjiangHa’erbin150030,china)Abstract:ElaboratedtherelatedprincipleandtheessentialfeaturesofworkfactorandMOST,throughobservedandrecordedtheprocessofirrigationoiloperationininspectionprocessoftheproductofsomeHydraulicMachineryCo,Ltd,andestablishstandardtimeoftheoperationprocesswithworkfactorandMOSTmethod,Comparingthetwomainwaysinthedevelopmentofstandardtimeintheapplicationprocessandtheirsadvantagesanddisadvantages.Throughcomparativeanalysis,thepapertrytofindmoreadaptivemethodsforthedifferentnatureofthework,toprovidethebasisfortheenterprisetochoosetherighttimeevaluationmethod,andthentoimprovetheproductionefficiency.Keywords:WorkFactor;Most;StandardTime0引言预定时间系统简称PTS，在我国常称预定时间标准法，是世界公认的制定标准时间的先进技术，也是工作研究中的主要的作业测定技术，是利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。预定时间法在作业测定时间中，不需要对操作者的速度、努力度等进行评估，就能把预先客观地确定作业的标准时间；可以详细记录操作方法并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进。预定时间标准法的主要方法有动作时间分析（MTA）法、工作要素（WF）法、方法时间衡量（MTM）法、模特排时（MOD）法等[1]。而目前我国企业中应用较为广泛的是工作因素（WF简易）法、模特排时法（MOD）及MOST法。某液压机械有限公司的主打产品为加、减速顶，该产品远销海内外，经常会因供不应求而加班加点，为了能够进一步提高产品的生产效率，针对该企业的某种型号的减速顶的装配及检验过程进行了作业测定，从而分析其中存在的操作方法的问题及制定标准作业时间。由于目前用于制定标准作业时间的作业测定技术较多，在制定标准作业时间时，具体采取哪种作业测定技术更为合理，更能贴合实际又能发现操作方法中存在的问题呢？因此采取了三种作业测定技术来尝试对该项工作进行标准时间的制定。本文主要讨论的问题就是结合减速顶检验工序中的注油操作过程，应用工作因素法及MOST法对其进行作业测定，制定该操作过程的标准时间，来对比分析这两种预定时间标准法的特点及实际应用中的适应情况，为企业选择适合自己的时间评定方法提供理论依据。1.工作因素法（WF简易法）及MOST法的工作原理及特点1.1工作因素法（WF简易法）的工作原理1934年，美国无线电公司的奎克（J.H.Quick）创立了工作因素法（WorkFactorSystem）简称WF法。该方法将操作分为移动、抓取、放下、定向、装配、使用、拆卸及精神作用等8种动作要素的时间标准。其特点是，再进行操作分析时，对每个动作要素只考虑以下4个变动因素：①动作使用何部位；②移动多少距离；③负荷大小；④动作需要哪一种人为控制（指不受限制的自由动作而言），并着重于动作困难性的研究。工作因素法采用的时间单位为RU=0.001min=0.06s[1]。WF简易法把动作分解成最基本的动作单元。这些基本的动作单元是：①移动（RM）②抓起（Gr）③抓正（PP）④装配（Asy）⑤使用（use）⑥拆卸（Dsy）⑦放下（RL）⑧精神作用（MP）。任何操作（或动作）都可以看成是由八种动作单元之一或一种以上的动作单元组成。关于八种动作单元的动作名称、符号、动作单元（要素动作）内容及其影响时间值的因素见表1。表1WF简易法的要素动作1.2MOST法的工作原理MOST（MaynardOperationSequenceTechnique）法,是在MTM法的基础上进行修改得来的，该方法始创于SONY公司，目前国内许多公司在应用此种预定标准时间法，测定工时更贴近实际。MOST法的动作分为普通动作、控制动作、使用工具动作：（1）普通动作定义：在手工控制下，物体沿着某一非约束空间轨迹运动。公式：ABG(获得)ABP(放置)A(返回)；注释：A行程；B身体动作；G控制；P放置。(2)控制动作定义：描述了一个物体沿某一约束的路径做手工移动，物体移动有一定的阻力。公式：ABG（获得）MXI（移动）A（返回）；注释：A行程；B身体动作；G控制；M受控的动作；X工时；I对齐，为使物体相互对齐而随控制动作之后的手工动作。（3）工具使用动作定义：普通动作和控制动作一般都是通过使用工具来完成。公式：ABG（取工具）ABP（置工具）U（用工具）ABP（整理工具）A（返回）工具使用参数：F紧；L松；C切割；S要素动作WF简易法符号动作内容影响时间值的因素移动伸手R挪动M（搬运）⑴为了改变身体部位（手指、腕、腿、脚、躯体等）的位置；⑵为使物体移动；⑶在移动中为了进行有用的工作所做的动作。移动距离，包含动作中的难度抓起Gr使身体部位接触于一个或几个物体，在控制下放置抓的方式、重量、可见与不可见放下RL⑴使身体部位离开物体；⑵使物体由手指脱开，靠重力下落。放下型抓正PP转动抓住的物体或改变其方法用一只手进行还是用双手进行对象物体的大小装配Asy将对象物体相互连接配合的比率、目标的形状与尺寸使用use⑴由操作者控制的操作；⑵由机器控制的操作；⑶只按机动或设备处理时间的动作。是否有加力的必要拆卸Dsy把连接物分开需要加力还是减力精神作用MP使用眼、耳、脑及神经系统进行工作的动作调焦（对准焦点）、检验、反应表面处理；M检测；R记录；T思考。2.减速顶注油工序操作过程单元划分在观察员工操作过程中，应用秒表对其注油操作过程进行测时，测得现行的操作时间为16.41秒。其中包括工具及元件摆放的不合理及个别动作的浪费，经过改善工作台的布局后，对该操作过程进行单元划分。一个工序总时间内所包括的动作，不但数量多，且性质亦很复杂，很难评比其快慢。因此应将操作分成若干单元,每一单元的动作不但数量减少，并且均为性质相同的动作，所以个别评比每一单元的快慢要容易而准确得多。划分操作单元的原则如下：（1)分解成的操作单元应有明确的开始和结束标记，便于测量操作单元所花费的时间。（2)人工操作单元应与机器单元分开。因为时间研究主要测定人工单元。（3）尽可能使每一人工单元内的操作动作为基本动作（如伸手，握取等），以便易于辨认[2]。根据操作单元划分的原则将注油的操作过程划分为10个操作单元，单元划分如表2表2注油工作划分操作单元3.标准作业时间的制定3.1应用工作因素法制定标准时间根据工作要素法中规定的各动作时间值，对注油工序的各操作单元做标准动作时间分析。在进行动作分析过程中发现了工作很多不甚合理的操作方式，应用ECRS四大原则分别针对其进行改善后，进行工作因素分析如表3所示：表3注油操作过程的工作要素法分析表中工具栏分为0、1、2、3、4五个级别，表示工作因素的数目（也称动作难度数）。0代表基本动作，表示动作很容易，其他依次为“容易、一般、困难、很困难”的动作。表中A、B、C、D、E为移动距离代号。由上表可知，整个操作过程总的标准作业时间：87.6+89.5=177.1(RU)×0.06=10.63s3.2应用MOST法制定标准时间结合前面对操作方法改进的结果，应用MOST法对其制定标准作业时间。MOST法制定标准时间的步骤可分为三步：第一步，划分作业元素（已划分完成，如表2）；第二步，选定表达式，设置单元序号操作单元单元序号操作单元单元序号操作单元1右手取油罐5右手取充压拴9右手打开压力阀2右手将油罐装入卡具6左手取压力圈，安装10右手取拧紧扳手，安装3右手取量筒7右手取密封圈，套入充压拴4将油注入油罐后放回8左手取充氮工具，安装动作内容动作分析时间值（RU）动作内容动作分析时间值（RU）①右手取油罐②右手将油罐装入卡具③右手取量筒④将油注入油罐后放回⑤右手抓取充压拴C—30—X2C—1CT-3r0.9找正增70%RU值重量增50%RU值4×0.2=0.80—X2C—2A—20—C—30—X21127139.16.5102941112⑥左手取压力圈，安装○7右手取密封圈，套入压力栓○8右手取充氮工具○9左手打开压力阀○10右手取拧紧扳手，安装C—30—X2CT-3r0.9找正增50%4×0.2=0.8C—30—X2CT-3r0.94×0.2=0.8C—31—X2B—00—X2112136.5101121310/7011442小计87.689.5参数（即指代表动作时间符号）；第三步，计算。MOST法用TMU数表示时间单位，TMU数=参数和*10，标准时间=TMU×0.036（82BSI）。MOST法共有三种标准时间的模式，分别为82BSI，100BSI=82BSI×0.82，75BSI=82BSI×0.82/0.75。标准时间具体取哪一数据，主要视员工的操作熟练程度而定。应用MOST法制定标准作业时间过程如表4所示：表4注油操作过程的Most法分析由表4可知，由MOST法制定的标准作业时间按三种计算模式分别为13.76秒，12.6秒及10.35秒。此处根据所观察的员工的操作熟练程度取12.6秒为此次制定的标准时间。结合秒表测时所得的时间及WF法所得的标准时间，可以看出，MOST法测定的时间比工作因素法所制定的时间要相对长一些，这也和MOST法的动作要素的划分相对比较粗有关，从员工的操作熟练程度取中等来看，该方法或更能为员工所接受。4.工作因素法与Most法的比较分析4.1Most法的优劣势分析用MOST法设定的时间标准的一致性很高，因为这种方法大大减少了时间研究中常见的读数错误等引起不正确结果的可能性；这种方法不需要容易带有主观偏见的绩效评价；而且动作要素划分比较粗放，更能贴近工作人员的实际情况，比较容易掌握。在分析过程中，MOST法存在动作分析不准及漏掉动作现象。Most确定标准时间主要依据操作者的动作，因此，准确记录动作是运用此法的关键。由于定额人员缺乏实际应用经验，对动作进行分析时普遍存在分析不准和漏掉动作现象。Most法的标准数据也许不能反映某些具有特殊特点的企业的情况。对于一个企业是正常的事情，在另一个企业也许是不正常的。作为样本被观测的工人也许不能反映某些特殊企业中工人的一般状况。4.2工作要素法的优劣势分析简易WF法其开放性程度高，可以