工艺管道施工方案

工艺管道施工方案3.1工程概况3.1.1概述3.1.1.1工程项目简述：内蒙古海吉氯碱化工股份有限公司乌海氯碱工程为新建工程，建成后工厂由生产装置、辅助设施、厂区公用工程、厂外工程、生活福利设施以及厂部和有关管理部门组成，总计有39个主项。主要生产装置有乙炔装置、电石装置、烧碱装置、氯乙烯装置、聚氯乙烯装置、聚氯乙烯加工装置等六套化工装置。3.1.1.2设计规模：电石9万吨/a、离子膜烧碱6万吨/a、聚乙烯6万吨/a、聚氯乙烯6万吨/a、聚氯乙烯加工门窗及管材1万吨/a。3.1.1.3建设地点：本工程拟建在乌海市乌达区戈壁滩上。3.1.1.4总施工工期：2001年6月20日开工———2002年10月31日竣工。3.1.1.5质量要求：优良工程。3.1.2主要工程量本方案为为乌海氯碱工程招标文件中规定的一标段烧碱装置及二标段氯乙烯、聚氯乙烯装置工艺管道施工方案。本工程管道种类多，金属管道有：无缝钢管、镀锌焊接钢管、不锈钢管、铸铁管、合金钢管、钛管、镍管、紫铜管，非金属管道有：PVC塑料管、FRP/PVC复合管、钢衬聚丙烯、钢衬聚四氯乙烯、钢衬橡胶、钢衬钙镁橡胶管及钢筋混凝土管，有易燃、易爆介质的管道还有具有腐蚀性物料的管道。阀门有截止阀、闸阀、止回阀、蝶阀、隔膜阀、旋塞、球阀等。本工程设计压力为低压，少数管道为中压管。3.2编制依据3.2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-983.2.3《化工设备管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-913.2.4《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB126-893.2.5《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范及编制说明》3.2.6《玻璃钢聚氯乙烯复合管和管件》HGJ515-873.2.7《玻璃/聚氯乙烯复合管道设计规定》HG20520-923.2.8《衬胶钢管和管件》HG21501-933.2.9《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-873.2.10内蒙古海吉氯碱化工股份公司乌海氯碱工程招标文件及初步设计图纸3.3施工前准备3.3.1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审。3.3.2施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.3.3参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。3.3.4管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.3.5施工现场平整，水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织齐全。3.4材料检验接收3.4.1管子、管件、阀门等材料必须具有质量证明书，其材质、规格、型号须符合设计要求。3.4.2管子、管件表面光滑，不得有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，其锈蚀和凹陷不得超过壁厚负偏差。3.4.3法兰密封面平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。3.4.4阀门安装前应进行壳体强度试验和密封性试验。3.4.4.1输送剧毒、可燃介质管道的阀门进行100%试验。3.4.4.2设计压力大于1MPa，阀门可进行100%试验。3.4.4.3设计压力低于1MPa阀门可进行10%抽查且不少于1个。如不合格则加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.4.4.4阀门强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间为5分钟，无渗漏为合格。密封性试验以公称压力进行，阀辩密封面不漏为合格。合格阀门应排尽积水并吹干。3.4.5管子、管件、阀门经检验合格后，应按材质、规格分类保管和维护，不得混淆和损坏。不锈钢管应避免与碳钢接触。3.4.6所有螺栓、螺母的规格材质必须符合设计要求，并有合格证，对合金钢螺栓、螺母在使用前应进行光谱检查，螺栓、螺母应无刺，无伤痕，并且配合良好。3.4.7所有垫片的规格，材质必须符合设计要求，并有产品合格证，在安装中应根据管道输送的介质不同，合理选用垫片。3.4.8一般支吊架现场制作，所有弹簧支、吊架均以成品供应，安装前仔细核对其型号、规格，且有合格证。3.4.9聚四氯乙烯管和玻璃钢/聚四氯乙烯复合管按出厂合格证进行外观和尺寸检查、验收，其质量应符合HGJ515-87有关规定。3.4.10聚四氯乙烯及其复合管应避免强烈的撞击、抛摔、重物堆压，管件及管材应存放仓库内，且应保持平直，尽量避免架空堆放，若露天存放，其上面应进行遮盖，避免日晒雨淋。3.5管道预制3.5.1为缩短施工周期，管道采用工厂化预制。3.5.2管道切割、加工3.5.2.1金属管道的切割和坡口加工应采用机械方法，或等离子法切割，非金属管道的切割和坡口加工宜采用机械方法。3.5.2.2管道焊件坡口形式和尺寸应符合规范和设计文件要求。3.5.2.3铜管焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。3.5.2.4钛管镍管坡口及其两侧各50mm以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用专用工具清除氧化膜、毛刺、表面缺陷。3.6金属管道安装3.6.1管道安装前，应具备下列条件3.6.1.1与土建相关的工程经检验合格，满足安装要求。3.6.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。3.6.1.3管子、管件、阀门等经检验合格，与图纸复核无误。3.6.1.4管子、管件等内部已清理干净，无砂子、铁屑等杂物。3.6.2管道安装时，应严格按照图纸施工。配管时宜先大管后小管，先碳钢管不锈钢管再有色金属管，合金钢管，最后非金属管。3.6.3管道的坡度，坡向应符合设计要求。3.6.4管道连接时，不得采用强力对口来消除端面倾斜、错口、不同心等缺陷。3.6.5管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长不超过10mm。3.6.6管道穿越楼板或构筑物时，应加套管。穿墙套管长度不得小于墙厚度，穿楼板套管应高出楼面50mm。3.6.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。3.6.8埋地管道安装3.6.8.1埋地管道防腐应在安装前做好管口连接部位未经试压合格不得防腐。3.6.8.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙，如下表所示：承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm）表3.6.8.1公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙﹤754600～7007100～2505800～9008300～50061000～120093.6.8.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。3.6.8.4在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。3.6.8.5搬运、安装铸铁时应轻放。3.6.9钛、紫铜、镍管的安装3.6.9.1管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。3.6.9.2铜、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。3.6.9.3钛管宜采用尼龙带搬运，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳卡扣不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉、木板予以隔离。3.6.9.4钛管安装后，不得再进行其它管道焊接。当其它管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物落在钛管上。3.6.10伴热管安装3.6.10.1伴热管与主管平行安装，间距正确，能自行排水。3.6.10.2伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设可拆卸的连接件。3.6.10.3水平伴热管宜安装在主管下方，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。3.6.10.4伴热管不得点焊在主管上。3.6.11法兰安装：3.6.11.1法兰安装时，应对密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封的缺陷存在。3.6.11.2法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。3.6.11.3法兰连接时应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。3.6.12阀门安装.3.6.12.1阀门安装前应按设计复核型号，并按介质流向确定其安装方向。3.6.12.2法兰阀门应在关闭状态下安装，阀杆转动灵活。3.6.12.3安全阀安装时，应按下列规定进行：a.检查其垂直度，发现倾斜时，应预校正b.安全阀调校，应在系统投入运行时及时进行。c.安全阀高速后，在工作压力下不得泄漏。d.安全阀调校合格应进行铅封，并填写《安全阀调整记录》。3.6.13管道支架安装3.6.13.1支架应牢固可靠，位置正确。3.6.13.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有位移的管道。吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3.6.13.3支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、久焊或焊接裂纹等缺陷。3.6.13.4固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.6.13.5导向支架或滑动支架的尚未动面应洁净平整不得有歪斜和卡涩现象。3.6.13.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做好记录。3.6.13.7大口径管道的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。3.6.13.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查，并调整。3.6.14管道安装允许偏差应符合表3.6.14的规定管道安装的允许偏差（mm）表3.6.14项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN﹥1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距203.6.15管道静电接地3.6.15.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。3.6.15.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。3.6.15.3有静电接地要求的钛管及不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用钛板及不锈钢板过渡。3.6.15.4静电接地材料，安装前不得涂漆。3.6.15.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.7非金属管道安装3.7.1非金属管道通用规定3.7.1.1本工程管道材料为PVC、FRP/PVC管，其介质为易燃、易爆、有毒介质，故对其焊口质量要求严格，现场焊接人员应具有实际焊接经验的塑料焊工。3.7.1.2PVC、FRP/PVC复合管均采用承插或对接方式进行连接，其切割可用手锯或机械方法切割，用机械方法切割时应注意切割速度不可太高。3.7.1.3非金属管道安装时，其连接点只允许在直管部分，对焊接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于100mm，承插连接处与管道支座边缘的距离应不大于150mm。3.7.1.4非金属管道吊装时，禁止钢丝绳与管壁直接接触局部受力，必须采取保护措施方可吊装。3.7.2PVC管连接3.7.2.1PVC管下料时宜采用磨光机或切割机下料，并用刮刀刮净管口毛刺，接口处用砂纸打磨。3.7.2.2现场焊接时一定要注意保持管子端口的洁净，连接部件的表面要避免粘上灰尘，并需用丙酮冲洗，以清除油脂和水份的痕迹，冲洗干净后，打磨表面禁止用手接触，用手上的汗或油脂一样具有分离作用，不利于材料的粘合。3.7.2.3PVC管道采用承插连接时，应将插头部分垂直插入承插座内，承插口不得有歪斜裂纹等现象，并达到规定的插入要求。3.7.2.4PVC管道焊对口时应保持管道中心线一致，对口焊缝应加工成坡口型式，留2mm钝边，焊接时应控制焊条的延伸率在15%以内，不得过大，以免焊条产生过大的缩应力。3.7.2.5焊工施工方向应于焊件的焊缝成90°角,可稍大一些，但不得大于100°，以免焊条伸长率过大。3.7.2.6焊枪喷嘴和焊件之间的夹角，应遵照使焊件和焊条均匀加热的原则，一般为30°～40°焊枪喷嘴应不断地上下摆动，但摆动角度不宜过大避免被焊材料受热区过宽。3.7.2.7焊缝中每根焊条接头处必须错开，以保证焊缝强度，每道焊缝至少焊3遍，即焊条绕3周。3.7.2.8焊条使用时应用丙酮或苯类擦洗干净或用砂纸打磨干净。3.7.2.9焊后应使焊缝缓慢地自然冷却，以免焊缝裂开。3.7.2.10焊条排列必须紧密，不得有空隙，焊缝表面要饱满平整，不得有波纹及凹瘪现象，焊缝不能有烧焦分解现象，发现后应立即清除干净，并补焊，焊条必须充分熔融,融浆均匀。3.7.3FRP/PVC复合管安装3.7.3.1测量出剥去F