抚顺管道施工方案

9.3、工艺管道施工方案1.工程概况中国石油抚顺石油化工公司BOPP工程之主厂房及附属工程的工艺管道包括空压站、冷冻站、循环水泵房等，有无缝钢管和焊接钢管等。执行标准：《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98《石油化工钢制管道工程施工工艺标准化》SHJ517－912.施工程序图纸会审技术要求、焊工培训、材料验收管道预制下料、组对、焊接、探伤、标号、堆放阀门验收、阀门试压（不合格处理）、标号、堆放紧固件检查、支架预制、标号、堆放运现场安装试压前联合检查吹扫、水压、气密试验联动试车交工验收3.施工前技术准备3.1施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。3.2对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施焊。3.3施工前，技术人员要编制切实可行的施工方案。4.材料验收、发放及保管4.1管子的验收4.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.1.2各种规格的管子的质量应抽查检验，不合格者不得使用。4.2阀门检验4.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。4.2.4阀门进入现场后，应从每批中抽查10％，但不得少于1个，进行阀门壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4.2.5安全阀在安装前应由安全部门监检，按设计要调试合格后，方可进行安装。4.3管件检验4.3.1当管件到货后，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.4紧固件检验4.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。4.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。4.5焊接材料的检验4.5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。4.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。4.6材料的保管4.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。4.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。4.6.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。4.7材料的发放4.7.1现场材料的发放由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。4.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。4.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量、未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。5.管道预制5.1管道预制在现场临时工棚内进行。5.2管子的切割及坡口加工。5.2.1坡口加工：本工程中管材均为碳钢，采用氧―乙炔火陷切割或加工坡口，但切割加工后，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。5.2.2坡口两侧的清理要求：管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。5.2.3坡口形式及尺寸5.2.3.1坡口形式应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照GB50236－98附录C所示选用。5.2.3.2坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好，便于操作和减小焊接变形为原则。5.3管子组对5.3.1管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。5.3.2对焊壁厚不同的管子、管件时，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应按GB50235－97的要求进行修整。5.4管道预制5.4.1管道预制程序图纸审核现场实测按图领料确定预留焊口位置下料及坡口加工组焊编号无损检测管口封堵摆放整齐待用5.4.2管道预制，宜按管道系统单线图施行；并应按单线图标明管道系统号和预制顺序号。5.4.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。5.4.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65.4.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6.管道焊接6.1焊接方法：本工程中均为碳钢管道，DN≥50mm的采用手工电弧焊，DN50mm的采用氧－乙炔焊。6.2焊接材料：按设计图纸规定的焊材牌号采购焊材。当设计文件对焊材未作规定而由施工单位自选焊接材料时，应根据焊材选用原则选用，并报设计或业主认可。6.3焊接前的质量要求6.3.1焊口设置与焊口组对要求：焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。应通过管道工厂化预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，固定焊口应尽可能地远离设备接口。组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对。6.3.2定位焊：焊接定位焊时，采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同，并由合格焊工施焊。定位焊缝尺寸（长度、厚度、间距或焊点数）应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。6.4焊接工艺操作6.4.1严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。6.4.2焊接时应防止管内穿堂风。6.4.3每条焊缝宜一次连续焊完。6.5焊接质量检查6.5.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。6.5.2焊缝表面质量检查焊缝全部焊完后应规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。6.5.3焊缝内在质量检查依据GB50235－97进行。6.6焊接返修6.6.1焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。6.6.2缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。6.6.3补焊方法采用氩电联焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺。6.6.4返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。7.管道安装7.1管道安装前应具备的条件7.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。7.1.2管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。7.1.3在管道安装前必须完成的清扫等有关工序已进行完毕。7.1.4清扫后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。7.2管道安装7.2.1管道安装原则：管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。7.2.2对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。7.2.3管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。7.2.4穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。7.2.5管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。7.2.6管道安装的允许偏差：表2管道安装的允许偏差值项目允许偏差值（mm）坐标架空室内25室外15标高架空室内±20室外±15水平弯曲度DN≤1002L/1000最大50DN＞1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道间距15交叉管间距20注：L――管子的有效长度；DN――管子的公称直径7.3与传动设备连接的管道7.3.1与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。7.3.2管道与设备口组对时，应防止强力组对，不允许附加外力，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速（转/分）平行度(mm)同轴度(mm)3000～6000≤0.15≤0.506000≤0.1≤0.207.3.3管道系统与机器最终连接时，应地联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。7.3.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。7.3.5管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表规定。7.4阀门安装7.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。7.4.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。7.4.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应地关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。7.4.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。7.5支、吊架安装7.5.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求；安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.5.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。7.5.3管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予以拆除。7.5.4管架安装完毕后，应按设备核对支、吊架的形式、材质和位置。8.管道试压8.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。8.2管道试压前应具备的条件及准备工作。8.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。8.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。8.2.3试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍。8.2.4试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。8.2.5试压用水应采用洁净水。8.2.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。8.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。8.2.8具有完善并经批准的试压方案。8.3管道试压8.3.1管道试验压力为设计压力的1.5倍。8.3.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。8.3.3系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。8.3.4试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力