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施工方案一、钻孔灌注桩的施工方案1、施工准备①对桩位进行准确放样定位。②施工前先平整场地，将桩基位置整平夯实；③泥浆制备：选用粘土造浆，泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水量、静切力、酸碱度等指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。④埋设护筒：护筒用8mm钢板卷制，护筒直径大于桩径20-40cm，将埋置护筒周围1m范围内的土机械配合人工挖除，垂直安放护筒就位，护筒埋置深度2m。护筒周围对称均匀回填粘质土并夯实，夯填时防止护筒倾斜移位，护筒的平面位置、倾斜度符合要求。２、钻孔①钻机就位稳固，钻机安装后的底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移或沉陷。就位合格后，开始钻孔。启动泥浆泵进行循环，在护筒内打浆，待泥浆均匀后开始钻进，要适当控制进尺速度，先低档慢速钻进，钻至护筒底1m以后按正常速度钻进。②泥浆性能指标符合规范要求。③钻孔时及时填写钻孔记录，及时捞取渣样，以判明土层以便于同地质资料相核对。④钻孔时采用减压钻进，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。⑤在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，保持孔内水头和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。３、清孔钻孔达到图纸设计标高后，成孔质量符合要求时，得到监理工程师认可后，用换浆法清孔，提升钻锥，继续循环，以相对密度1.06－1.10的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出，直到达到泥浆比重及沉淀值满足设计值。４、钢筋笼制作及安装①钢筋笼按设计要求先焊成钢筋骨架，用吊车吊入钻孔中。钢筋骨架吊放前检测孔深是否符合设计要求，钢筋骨架下放时避免骨架碰撞孔壁。为保证骨架外混凝土的保护厚度，在钢筋外面焊定位筋，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口防止灌注水下砼钢筋骨架上浮。②防止钢筋笼变形的措施在进行钢筋笼加工过程中，绑扎、焊接要规范、牢固，防止脱焊。对于较长的钢筋笼、吊装时6米左右设一道临时钢管内支撑，支撑在钢筋笼骨架内，以防运输就位时变形。吊装到护筒口时将临时支撑拆除。５、灌注水下砼①下导管：导管由直径30cm的螺旋接头式管节组成，底管长4m；其他管节长3.5m，导管连接好后进行水密性和接头拉伸试验。严禁吊入过程中碰撞钢筋笼。导管下端距孔底30cm—40cm。②首批砼量：首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度≥1.0米,和填充导管底部间隙的需要,根据桩径和导管底端至钻孔底间隙,计算出需用的砼体积。③水下砼拌和：采用强制式混凝土拌和站集中拌和，砼拌和采用42.5级水泥，粗集料采用级配良好的碎石，最大粒径不大于4.75cm，细集料宜用级配良好的中砂，混凝土含砂率宜为32％，坍落度为19cm,水泥用量361kg/m3,水胶比0.41。④浇注砼：A、浇注前探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，再次清孔，但要注意孔壁的稳定，防止塌孔。B、砼拌合后采用混凝土罐车运至灌注地点时，检查均匀性和坍落度，不符合要求，不得使用。C、灌注混凝土开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隙时间，当导管内砼不满时徐徐地灌注，防止导管内造成高压真空气囊。D、灌注过程中，经常探测孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，导管埋深不小于2m且不大于6m。Ｅ、在接近桩顶时，采用取样盒直接取样，鉴定砼面位置，灌注结束后，保证砼面高于设计桩顶0.8m。Ｆ、在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流至预先挖好的坑内，防止污染环境及河流。㈢、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩基础施工工艺流程图砂：碎石：水泥：水搭设工程平台放样定位埋设护筒护筒制作校正护筒位置校正钻机位置钻机设备调试钻孔泥浆制作泥浆循环池清孔终孔验收吊放钢筋笼导管下放导管检查制作钢筋笼安装孔口装置测试泥浆性能验收钢筋笼钻机设备、就位安装孔口装置灌注砼起拔导管灌注砼成桩桩检验测定沉淀测试砼过磅称得确定砼配合比测量砼高度砼制作剔桩头二、承台施工方案1、基坑放样根据承台平面尺寸及开挖深度确定基坑开挖的尺寸。2、基坑开挖基坑采用挖掘机配合人工开挖，基坑采用1：0.75的坡比进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm的厚度，人工挖至基底高程，严禁超挖。用人工清理，凿除桩头进行检测。3、凿桩头与封底及排水按测量提供的标高，将桩顶多浇的砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整。坑底找平夯实，采用10cm厚C20素混凝土垫层找平，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm。基底如有积水，采用集水沟集中排水法排水，四周设排水沟。4、绑扎钢筋钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报驻地办、总监办审批后，方可进场。钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可合模。5、安装模板侧模采用组合钢模板拼装，模板涂刷脱模剂。安装模板时力求支撑稳固，四周用方木加固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。模板与模板的接头处，应采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。6、浇注砼钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。砼浇注采用拌合站集中拌制、砼罐车运输，吊车提吊施工。砼应水平分层浇筑，砼的振捣使用插入式振捣器振捣浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。7、养护及拆模混凝土浇注完成后洒水覆盖养生，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人洒水养生。混凝土达到规定强度后拆除模板。8、基坑回填拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时应分层进行。三、墩台身施工方案本桥桥台采用肋板台，墩采用圆柱形及薄壁型。模板采用大型组合定型钢模板。1、施工前承台顶面混凝土进行凿毛并清洗干净、测定墩中心，标出墩柱底面位置。2、立模时将模板在地面拼装成整体吊装，接缝采用打磨处理垫胶板确保结合紧密模板采用方楞木固定并用紧线器水平捆绑来保证刚度。模板内侧须在除锈清洁后涂脱模剂，模板支立完成后用仪器校核顶平面位置顶部标高垂直度，纵横向稳定性符合设计要求报监理工程师检查合格后方可浇筑。在浇筑砼时设专人监视模板是否有漏浆、移动、胀模现象以便及时纠正。3、钢筋集中下料现场绑扎，钢筋采取在预制场进行除锈、调直、下料弯制、焊接等工作，集中绑扎绑扎时做到间距准确。钢材进场前应有出厂质量证明书和试验报告单，并对各型号钢筋抽样做力学性能试验及焊接试验。4、混凝土浇注：采用集中拌合混凝土，混凝土运输车运输，吊车起吊。混凝土振捣采用插入式振动棒分层浇筑，分层捣固，每层厚度不超过30cm。振动棒插入深度要求进入下一层混凝土不少于10-15cm混凝土浇筑完成拆模后，用塑料薄膜覆盖，保持混凝土表面湿润养生。四、盖梁施工方案复核墩柱及桥台肋板顶面标高，并凿毛冲洗干净。沿盖梁四周搭设工作平台，采用吊车安放抱箍支撑的方法施工，抱箍安放紧密，在抱箍顶吊放两根４０工字钢，上铺１０×１０方木。在木方上安放拼装模板，立模用钢筋穿拉固定确定保模板支立牢固。模板尺寸位置准确顺直，接缝要密实，不得漏浆。钢筋制作、绑扎、焊接必须符合规范规定。砼浇筑应严格按照规范规定分层进行，浇筑时先浇筑跨中部位混凝土，再由跨中向支点方向浇筑。浇筑分层振捣，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间，不得长于砼初凝时间，要做到内实外美。盖梁顶三角楔块应用盖梁一起浇筑，严禁过后用砂浆找补。混凝土浇筑完后及时养生。五、钢筋加工及安装施工方案每批钢筋进场应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号。进场钢筋应按《公路工程金属试验规程》或相应有关规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。所有钢筋的试验必须在监理工程师同意的试验室进行。进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每20t为一批）内任选三根铜筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。钢筋应贮存仓库内放置于用垫木支撑的平台上，并应使其不受机械损伤。钢筋的调直采用冷拉方法调直，II级钢的冷拉率不宜大于1％。所有钢筋的截断及弯曲工作均应在钢筋加工场内进行并按图纸所示形状进行弯曲。热扎钢筋采用闪光对焊或电弧焊，所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊，钢筋焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的有关规定。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地后就位进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土前，须经监理工程师检查认可方可浇筑。六、现浇连续箱梁施工方案１、支架基础对施工的桥位进行清理、整平、回填４０cm砂砾碾压密实，进行沉降观测，经检测符合要求后浇筑10cm厚的C20素混凝土作为支架基础。２、支架搭设按设计方案采用满堂支架现浇施工，在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm，支架顶部的水平钢管纵向间距调整为40cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向设置７道钢管剪刀撑，每跨横向设立４道剪刀撑。搭设要求：竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出部分的钢管用电焊机切割，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管，要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。为了施工方便和安全，分别在桥台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。桥下行车道处，采用组合钢梁设置门洞，设置警示标志，避免车辆碰撞支架以保证支架安全。３、施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：①由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；②支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；③支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；④支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；⑤超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。经计算，定为1.8cm。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线的计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，根据预压结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。４、模板制作与安装箱梁底、腹板、竖板全部采用钢模板，内模采用木模板。底模安装：在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头相互交错布置，楞木间距为25cm