常减压蒸馏能耗分析

常减压蒸馏能耗分析常减压车间马清邦根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置在生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是常减压蒸馏的提高经济效益的重要手段。一、常减压蒸馏装置用能分析常减压装置的加工过程是加热——蒸馏——换热——冷却，即原油通过换热流程或加热炉被加热到较高的温度然后进入精馏塔，利用精馏原理把原油分离为汽油、煤油、柴油等馏分产品，这些产品再经过换热冷却，完成整个生产过程。常减压蒸馏装置主要用能形式是热、蒸汽、流动能。其中热、功、蒸汽是由电和燃料转化过来的（加热炉、机泵等）。能量经转换设备进入分馏塔后，连同能量回收系统（中段回流）完成工艺过程，一部分进入产品，大部分进入能量回收系统，反映在工艺指标上既常压炉实际提供能量是270～360℃这一段。能量在一系列的转换和传输过程中，主要是温度、压力等不断下降，最终通过冷却、散热等渠道排放到环境中，连同转换过程中的损失一起构成了装置能耗。从能量利用过程中，蒸馏装置用能是将一次、二次能源转化为工艺过程能够直接利用的能量、通过能量传输进行精馏。在转换和回收中表现出损失。所以常减压节能需要做到优化操作，改进工艺，提高能量回收。二、分析优化，节能降耗1.优化操作，降低工艺总用能精馏是蒸馏装置工艺用能的核心，其用能的多少取决于原油内需总共拨出馏分的比例及产品质量的要求。而影响总拔出率和影响产品质量的关键因素为过气化率和中段取热1.1过汽化率过汽化率问题从常规的节能观点看，过汽化率越低越节能；从生产操作角度看普遍认为：过汽化率越高；轻油收率越高；产品质量也越好。实践表明常压塔合理的过汽化率经验值为2%～4%。1.2产品质生产中对产品质量的控制是不能忽视的；要求太高，既降低产品收率，又浪费了较高温的热量回收，尤其对于蒸馏常二、常三线来说，产品的分布既要考虑收率最大化，又要考虑节能。因此优化操作，进行“卡边”操作，提高收率，成为一种可接受，又降低成本的合理操作手段。做到这一点，需要精心操作和对炉温的严格把控。1.3中段回流中段回流在取热量一定的前提下可调因素有两个，流量和返塔温度。习惯的做法是流量小温差大，这样的优点是易控制，但从节能的角度上，大流量小温差其优点是明显的：大流量有助于提高传热系数，小温差有助于提高取热温位。因此在操作上如何做到，需要不断尝试。2.优化取热、换热，提高能量回收效率2.1装置热联合常减压装置的多数产品是作二次加工装置的进料，可以采取多装置间的热联合技术，不但可以减少常减压装置的冷却负荷，同时可以减少下游装置的热负荷。现在催化、焦化、常减压分散独立，做到热联合，有些困难。能不能采取部分管线的热量交换。2.2优化换热网络在常减压蒸馏中，提高换热终温是降低加热炉负荷，减少燃料消耗的最直接的方法。原油换热终温提高5℃，可以降低燃料油单耗0.3kg标油/t原油。也就是降低了装置能耗约0.3kg标油/t原油。在不改动换热流程时可应用高效换热器提高换热效率，这是投入少，见效快，提高换热终温的最便捷措施。3.优化加热炉系统燃料消耗占常减压装置总能耗70%以上，良好运行的加热炉热效率超过90%。加热炉的热效率中关键的三个参数为：排烟温度，氧含量，散热损失。因此提高加热炉的效率的关键在于优化以上三个参数。优化烟气余热回收系统，应用高效的空气预热器，通过选择合适的排烟温度，尽可能多的回收烟气中的热量。4.降低蒸汽、水、电消耗量与节能4.1节约装置蒸汽蒸汽能耗占常减压装置总能耗的10%以上，装置工艺用汽主要是抽真空用气，汽提蒸汽、火嘴雾化蒸汽。4.1.1加强对常渣的分析，根据350℃前组分含量来调整塔底吹汽量；减压塔，目前不用塔底吹汽。4.1.2装置在生产中因瓦斯压力波动，启用雾化蒸汽、燃料油。因蒸汽带水等，造成火嘴波动、熄灭，操作不平稳，造成的能源浪费和产品质量不合格都是一种工艺不合理现象。改进优化流程，减少不平稳操作，为进一步节能降耗提供基础。4.2优化装置用水常减压装置耗水主要有两个：一是电脱盐注水；二是循环水。通过不断调整，将酸性水用于电脱盐注水，节约生水约？t/h。在循环水日常管理上，对冷却器实行分台控制，保证循环水进出口温差。4.3优化装置用电常减压装置用电主要是电脱盐用电和机泵、风机电动机用电。由于装置长期在低负荷下运行，实际利用机泵输出能在50%～80%之间，导致能量的浪费巨大。对效率较低的机泵，在满足生产的要求下，跟换成小叶轮或者将整台泵更换成小泵。对未满负荷的机泵或者流量变化较大的机泵，大量使用变频技术，可节约巨大的电量。空冷风机也是常减压装置的用电大户，应根据冷后温度停用或开启电机，也可使用变频系统控制塔顶冷后温度。三、结论通过以上分析，优化工艺、操作是常减压装置节能降耗的措施。常减压装置生产中，通过对装置操作技术和部分流程的调整是成本低，见效快的基础节能措施。