常见的铸造缺陷

常见的铸造缺陷名称特征形成原因防止方法及修补气孔1.孔壁表面一般比较光滑，带有金属光泽2.单个或成群或存在于铸件皮下3.油烟气孔呈油黄色1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔1.浇注时防止空气卷入2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊针孔1.均匀的分布在铸件的整个断面上的小孔2.凝固快是部位针孔小、数量少，凝固慢的部位孔大数量也多3.在共晶合金中呈圆形孔洞，在凝固间隔宽的合金中呈长形孔洞4.在X光底片上呈小黑点在断口上呈互不连接的乳白色小凹点合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞1.合金液体状态下彻底精炼除气2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3.铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4.炉料、辅助材料及工具应干燥疏松1.呈海绵状的不紧密组织，严重时呈缩孔2.孔的表面呈粗糙的凹坑，晶粒大3.断口呈灰色或浅黄色，热处理后为灰白、浅黄或黑色4.多在热节部位产生5.在X光底片上呈云雾状，荧光检查呈密集的小亮点1.合金液除气不干净形成疏松2.最后凝固部位不缩不足3.铸型局部过热、水分过多、排气不良1.保持合理的凝固顺序和补缩2.炉料静洁3.在疏松部位放置冷铁4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊夹杂由涂料、造型材料、耐火材料等混入合金液中而形成的铸件表面或内部的与铸件成分不同的特点1.外来物混入液体合金并浇注人铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落1.仔细精炼并注意扒查2.熔炼工具涂料层应附着牢固3.浇注系统及型腔应清理干净4.炉料应保持清洁5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊常见的铸造缺陷名称特征形成原因防止方法及修补夹渣1.氧化夹渣以团状存在于铸件内部，断口呈黄色或灰白色2.溶剂夹渣呈暗褐色点状，夹渣清除后光滑表面的孔洞，在空气中暴露一段时间后，有时出现腐蚀特征1.精炼变质处理后除渣不干净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中4.精炼后合金液搅动或被污染1.严格执行精炼变质浇注工艺要求2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程裂纹1.裂纹呈直线或不规则的曲线2.热裂纹断面呈氧化特征，无金属光泽，多产生在热节区尖叫内侧，厚薄断面交汇处，常和疏松共生3.断裂金属表面洁净1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性偏析1.在熔炼过程中坩埚底部和上部的化学成分不均匀2.铸件的先凝固部位与后凝固部位的化学成分不均匀1.合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度成分超差化学组元超过上限或低于下限含量、杂质元素超过允许的上限含量1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整2.最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理