强化烧结混合料布料的措施

强化烧结混合料布料的措施摘要：烧结机上布料均匀与否,直接影响烧结矿的产量和质量。因此,均匀布料,是烧结生产的基本要求。就目前情况来看,梭式布料器和圆辊给料机联合布料,是满足这一要求的理想设备。此种设备的特点是,布料均匀,特别是对台车较宽的大型烧结机的布料,效果尤为显著,且有利于强化烧结产量、质量的主要措施。关键词：电控设备转动系统梭式布料器联合布料1前言：我国烧结机大部分是沿用老式泥辊给料，反射板布料或大安装倾角辊式布料方式。我国的烧结混合料大部分配加一部分细精矿,有一些烧结机是以细精矿为主要烧结原料，普遍采用混合料强化制粒技术，采用厚料层低温烧结技术。烧结工艺要求在布料的过程中，混合料中小球破坏的要少，料层的上、中、下部粒度偏析要合理，在烧结过程中，要达到料层上、中、下部烧结温度基本相同。为满足烧结工艺布料的要求，必须要强化多布料的要求、布料的方法与操作。老式布料方法很难满足烧结工艺对布料的要求。还需不断对新型烧结布料技术的研究。钢铁研究总院与北京金都冶金机械厂合作开发了宽皮带给料，多辊布料器布料，可调松料器调节料层透气性的布料新技术。2003年利用本钢一炼铁厂烧结机大修机会在一号烧结机（75平米）应用了这项技术，并取得了满意的效果。为总结这项烧结机布料新技术，2004年5月钢铁研究总院，本钢一炼铁厂，北京金都冶金机械厂三家联合对本钢一炼铁厂一号烧结机与未改造的二号烧结机进行对比检测。2、新技术介绍及现场测试结果2、1、烧结机宽皮带给料技术宽皮带给料技术，是在烧结机原有小料仓下设一个短宽皮带（头尾轮中心距只有1100-1400毫米只占原有泥棍的位置），靠皮带与混合料的摩擦力，宽皮带给料机从小料仓中均匀地拖出一个混合料料条，落到九辊布料器上。采用宽皮带给料，料面布得非常平，几乎没有高低起伏及拉沟现象，控制给料量,只需通过变频调速器控制皮带速度，操作十分简单。采用宽皮带给料，由于取消了泥门，给料过程中混合料中小球破坏得很少，小料仓下端宽度方向可以作得较宽，彻底消除了中小型烧结机泥门流料问题，减少了小料仓堵料、卡料事故。由于宽皮带给料机头轮直径只有320毫米，远小于泥辊给料机，因此布料时落差小，混合料中小球摔坏得少。对新建烧结机可降低主厂房高度300-500毫米。本钢一炼铁厂一号烧结机将泥辊给料机拆除换成宽皮带给料机后,烧结机台车料面明显较二号机台车料面平整。2、2、烧结机多辊布料烧结过程存在料层自动蓄热现象，造成烧结饼上部热量不足，下部热量过剩，烧结矿质量不均匀，尤其厚料层烧结这一现象更严重。为适应厚料层烧结工艺的需要，需对烧结机反射板布料系统进行改造，使混合料在布料过程中产生适度的偏析，以提高烧结料层的透气性，并使烧结料层上部与下部烧结温度趋于均匀。本钢一炼铁厂一号烧结机利用烧结机大修机会将反射板布料器拆除换成九辊布料器后,烧结混合料布料偏析明显趋于合理,并且布料的偏析程度可以通过控制布料辊的转速加以控制。表1为未改造的2号烧结机用反射板布料，与1号烧结机用九辊布料器布料混合料粒度偏析对比。九辊布料器布料辊的转速分别为33.5转/分、20.9转/分、8.5转三种不同转速。表1、反射板布料与九辊布料器在布料辊三种不同转速下混合料粒度偏析对比。布料方式转速转/分料层部位≥10mm,%10-5mm,%5-3mm,%≤3mm,%平均粒径mm上、下层平均粒径差反射板上0.916.126.256.83.2161.234中1.120.627.750.63.544下2.335.024.738.04.459九辊布料33.5上0.810.521.467.32.7492.554中1.317.924.955.93.333下6.143.621.928.35.30320.9上0.520.935.842.73.7002.225中2.036.826.734.64.587下5.654.622.517.25.9258.5上2.215.228.454.33.3551.478中3.727.925.842.74.209下5.733.928.032.44.833反射板布料与九辊布料过程料层上中下温度对比见图1、图2。从表1对比，看出，九辊布料对混合料的偏析优于反射板布料对混合料的偏析。通过变频调速器控制布料辊的转速，布料辊转得快，布到台车上的混合料偏析增加，反之减少。从图1、图2对比，可以看出，采用新布料系统，料层上、中、下烧结温度差明显小于用反射板布料的2号烧结机。2、3、在九辊布料器下加可调双层松料器在九辊布料器下加可调双层松料器的主要目的是使台车断面烧齐。双层松料器上的松料棍可随时取下或插上。烧结生产时发现哪一处经常烧不透，就插上松料棍，反之就取下松料棍。通过调整松料棍，达到使台车断面烧齐的目的。从现场观察，加可调松料器的1号烧结机机尾断面明显的比没加可调松料器的2号烧结机机尾断面烧得齐。2、4、本钢一炼铁1号烧结机改造效果本钢一炼铁厂1号烧结机2003年大修改造的内容有：将二混前大矿下圆盘给料机取消换成托拉皮带给料机，用托拉皮带给料机将大矿槽中的混合料直接送到混合机中。将二混由ф2.8X7米加大到ф3X10米,将烧结机泥辊反射板布料系统拆除，换成宽皮带给料机给料、九辊布料器布料、可调松料器调整料层透气性的新型烧结机布料系统，机尾固定筛取消换成热矿震动筛。本钢一炼铁厂1、2号烧结机共用一套上料系统，成品烧结矿为热矿，直接装车运走，无法确定1、2号烧结机各自的产量及固体燃料消耗。改造后的1号烧结机料层厚度为500mm，2号烧结机料层厚度为380mm。由于1号烧结机没有独立的供料系统，烧结混合料配碳只能照顾2号烧结机，烧结矿固体燃料的降低也无法显现出来。2003年一季度与2004年一季度原料条件基本相同，2003年一季度产烧结矿223458吨，2004年一季度产烧结矿234110吨，增产了10652吨。增产的这些烧结矿都是1号烧结机增产的，相当1号烧结机增产了9.5%。扣除混合机加大烧结矿增产效果，1号烧结机布料系统改造烧结矿增产约为5%左右。3、结论：3、1、由宽皮带给料机、九辊布料器、可调松料器组成的烧结机布料系统成功地解决了烧结机台车布料平整、烧结混合料粒度偏析合理、及烧结机机尾断面烧齐的问题；3、2、由于宽皮带给料机布料过程没有泥门对混合料的挤压，减少了布料过程对混合料中小球的破坏,烧结机布料操作更加简单；3、3、使用多辊布料器布料，布料辊转动得快，混合料粒度偏析较大，反之，布料辊转动得慢混合料粒度偏析小，通过调整布料辊转速，调整混合料粒度偏析程度，可以将烧结料层上部温度与下部温度调整到基本均匀；3、4、采用由宽皮带给料机、多辊布料器、可调松料器组成的烧结机布料系统代替传统的泥辊给料反射板布料系统，烧结矿产量可提高5%左右；燃料消耗明显降低4布料4.1对布料的要求首先，布料应该使混合料在粒度、化学成分及水分等沿台车宽度均匀分布，保证混合料具有均一的透气性。其次，应该保证料面平整，并有一定的松散性，防止产生堆积或压料现象。但对于松散、堆比重小的烧结料，应该适当的压料。再次，最理想的布料方法，应该使混合料沿料层高度的分布，是由上而下粒度变粗，含碳量逐渐减少，这样的布料有利于热的利用，并有利于改善料层的透气性和提高烧结矿的产质量（提高上部料层强度并使下层不致过熔）。4.2布料方法目前我国采用的布料方式有两种：一种是圆辊给料机、反射板布料。这种布料方法的优点是工艺流程简单，设备运转可靠，缺点是反射板经常粘料，引起布料偏析，不均匀。目前新建厂都采用圆辊给料机与多辊布料器的工艺流程，用多辊布料器代替反射板，这样消除了粘料问题。使用精矿粉烧结时要求较大的水分，反射板的粘结问题更为突出。生产实践证明，多辊布料效果较好。第二种是梭式布料器与圆辊给料机联合布料。这种方法布料均匀，有利于强化烧结过程，提高烧结矿产质量。对台车上混合料粒度的分布及碳素的分布检查表明：当梭式布料器运转时，沿烧结机台车宽度方向上混合料粒度的分布比较均匀，效果较好；当梭式布料器固定时，混合料粒度有较大的偏析，大矿槽布料效果最差。4.3布料操作一般烧结生产时，首先要在烧结机的台车炉篦上铺上一层较粗粒级的（10～25毫米）的烧结料。这部分料被称做铺底料。铺底料的作用：①、减少篦条烧坏的比率。在一般的情况下，篦条的消耗为每吨烧结矿0.03～0.1千克。篦条的消耗对于烧结矿成本有一定的影响。②、维持固定的有效抽风面积。没有铺底料时，烧结料可能粘在篦条上从而减少抽风面积，被粘结部分的烧结料也烧不好，从而降低烧结机的产量并增加其返矿率。有的厂为避免粘篦条，采取不烧透的办法，但这会影响烧结矿的产质量。③、延长抽风机转子寿命，减轻除尘器负荷，提高烧结机的作业率。在抽风烧结过程中，细小的矿粒随废气抽入风箱，经过大烟道，进入抽风机，加速转子叶片的磨损。当使用全部精矿粉烧结时这种情况更为严重，有些厂不到几个星期抽风机就磨坏了。铺底料后，部分细矿粉受阻，废气携带出的矿粉量大大减少，从而延长抽风机的寿命，相应地提高烧结机的作业率。④、改善烧结操作条件，便于烧结自动控制。生产实践证明：不使用铺底料时，烧结机台车回车道下撒料多，要设专门清料装置。采用铺底料后，台车篦条粘料基本消除，无需专门设清料装置，便于实现烧结机自动控制。铺底料之后，紧接着就进行烧结混合料的布料。布料时，应使混合料在粒度、化学成分及水分等沿台车宽度均匀分布，并且具有一定的松散性。往烧结机上布料均匀与否，直接影响烧结矿的产质量，是烧结生产的基本要求。简论：提高烧结质量、产量，不断改进设备技术研究强化烧结混合料布料方法的措施及为重要参考文献：[1]陆钟武，冶金工业综合利用[M]。北京冶金出版社，1986。[2]李曼云，小型钢连扎生产工艺与设备[M]，北京：冶金工业出版社，1999，288-300[3]张松；烧结机板辊联合布料器的实验研究与开发[D]；辽宁科技大学；2007年。