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教案培训工种：任课教师：课题小绞车故障处理课时安排课时编写日期年月日检查签字授课日期年月日日至月日课堂类型讲授辅助教学手段ppt教学方法教学目的掌握小绞车维修故障时处理方法和完好标准。重点小绞车发生故障时的处理方法。难点教学回顾教学内容备注小绞车的检修维护及常见故障处理一、矿用绞车的拆卸与装配1.拆卸注意事项（1）拆卸前要熟悉设备结构，掌握有关技术资料。（2）重要零件要标记原装配位置。（3）拆卸零件用力均衡而适度，方法正确。（4）拆下零部件都要清洗，分类存放，妥善保存。（5）所有零件的拆卸要顺次小心进行，不许损坏零件或碰伤其表面。（6）应保护电动机端盖和隔爆面原有精度，不得破坏割爆面。（7）所有零件表面均应擦洗干净，严防铁屑，尘粒带入。（8）各运转零件按润滑系统所规定的用量涂注润滑油脂。（9）所有滚动轴承应在油槽中加热后（不许超过100℃）进行套装），不得硬打硬砸。（10）装配前必须熟悉绞车各部分的构造，防止错装、漏装。（11）装配完成后，应先盘车转动，当确认装备不良现象及阻碍物后，再开动电动机试转调整。2.拆卸顺序以JD-11.4调度绞车为例，参考图7-3所示顺序进行拆卸。首先应拆下绳卡，取下钢丝绳并拼好；然后将保护罩33拆下，拧去固定电动机和轴承支架的螺栓，将底座与绞车分离；再将制动装置电动机卸掉；然后将6个螺栓19拧掉，取下轴承盖18和轴承支架17；再拧去联接大齿轮架11与卷筒7的6个螺栓12，此时即可将大内车轮等零件及大齿轮架部件一并从滚筒中取出。在拆卸滚筒柱套8及齿轮架9时，应拧出螺钉，然后将其轻轻击出。此时要看一看左侧油堵21是否已拧去，否则将阻碍齿轮架9的拆出。为了便于拆卸滚筒轴承，在零件2、16安装滚筒轴承部位的根部端面处均预钻有孔，可在此孔中插入铜棒，将滚筒轴承轻轻击出。拆卸零件1时，应先将电动机的端盖拆掉，然后再用拉杆拆卸器的钩脚插入零件的孔中将其取下。由于电动机的端盖时隔爆的，为了防止破坏隔离面，需具有一定隔爆知识的电工进行拆卸，应保护端盖隔离面原有的精度。绞车各滚动轴承及齿轮柄尾上都是采用65Mn钢制的弹性挡圈。拆卸时，应使用有尖嘴的手钳插入弹性挡圈端部的小孔子，然后张开钳口，轻轻地将它们取下来，以防折断。如不慎将其折断，应以同样规格材质的林间装上，绝不容许用铁丝，铁皮裹缠。所有零件的拆卸要顺次小心进行，不容许损坏零件或碰伤表面。绞车的拆卸与装配最好是在修理厂进行。教学内容备注教学内容备注3.装配顺序装配顺序可参考图7-4。先将零件装成部件，然后装成组件，再进行总装。总装前应装成滚筒装置和制动装置。滚筒装置组装前应装成下列：此轮架部件，包括齿轮架、内齿轮、轴齿轮等零件及轴承410；大此轮部件，包括齿轮架、内此轮、轴齿轮、小轴等零件及轴承410、306，另在大齿轮架的柄部装上一盘轴承309.滚筒装置组装顺序如下：将马达齿轮套装于电动机轴上，将单列向心短圆柱滚子轴承2218的内座圆套装于电动机端盖上，并用弹性挡圈固定。装配时，先将滚筒制动一端向上立置，装入齿轮架部件4，再装入压配有单列向心短圆柱滚子轴承2218外座的滚柱套3；后将滚筒翻转倒立，并在滚筒端面上装设密封毡圈及滑盘8，再装入大齿轮架部件6，旋上6个螺栓7，使滚筒与大齿轮架固结；再将大内齿轮1、挡盘10装上，在大内齿轮圆周上旋入3个螺钉，使其与滑盘8相联。在挡盘10的面上，装设密封毡全及滑圈12，大齿轮架柄上2只单列向心球轴承309，在挡盘10的柄部装上大垫圈及1只单列向心球轴承224；再将圆螺母14、15拧上，使大齿轮部件与大内齿轮挡本装配完成。此时，可根据滚筒支架11、轴承盖，穿入并拧紧6个螺栓后，整个滚筒组件基本装配完成。此时，可根据滚筒周围上3各螺钉孔，按其位置在零件4、3上钻出3各定位孔，将定位螺钉5拧出，然后再将已装好的制动装置套在滚筒及大内齿轮的制动盘上。在安装电动机时，应注意使电动机端盖与滚筒套滚柱3上配装的单列向心短圆柱滚子轴承2218的内外座圈位置对齐，然后，用普通螺栓与螺尾锥销将其固定在底座上。教学内容备注电动机与轴承支架的中心高度要求一致，否则将加剧绞车零件的磨损，甚至会影响运行。当绞车大修后需更换电动机或轴承支架时，应以千分表或高度游标卡尺精确地测出更换的中心高度及其误差值，确认一致无误后，在进行安装。安装时如螺尾锥孔位置错位，则应重新选择位置稳装。此后，将制动装置上的顶板纳入垫板中，以限定其位置。在底座上安装保护罩。二、矿用绞车的检修1.矿用绞车的检修内容（1）小修。小修一般在井进行，其主要任务时调整、更换或修理刹车装置等，并紧固联接零件、消除故障、补充或更换润滑油、清理绞车外表部分。（2）中修。中修一般在矿机修厂（车间）进行，其主要任务时全部拆开绞车部件，清洗后检验磨损程度，更换已磨损零件，消除在小修时不能消除的毛病，更换机器各部分润滑油，恢复绞车工作能力达正常状况。中修后需进行试运转。（3）大修。大修的主要任务时拆开绞车全部零部件，清洗和检查一切零件，修复或用新零件来替换已磨损的部件，恢复全部绞车工作能力和正常状况。大修后必须进行试运转，并进行油漆更换。矿用绞车修理时，部分零件有下列情况时应更换：（1）石绵带：石绵带磨损的厚度大于2mm时，应立即更换新石棉带，并用铝（或铜）铆钉铆接。（2）轴承：绞车所在的轴承均是按绞车使用年限计算选用的，在正确的装配及合理使用的条件下，仅需在大修时视情况拆换轴承。轴承损伤的象征时运转时发生噪音声响、发热或在滚珠及弹道上有剥落斑点等。更换新轴承室，牌号必须与原轴承一致。（3）其他零件（卷筒、挡盘、弹性挡圈紧固件及联接件等。）：如发现有过度磨损、断裂等缺陷，应立即更换。（4）绞车油漆面上如有油漆剥落现象，应在修理时重新油漆。2.JD型调度绞车制动器的检修JD型调度绞车用的是带式制动器，制动钢带(俗称闸皮)的两端焊有拉杆轴承架，它的内侧用铜或铆钉铆有专用的夹有紫铜丝的石棉刹车带（又称闸带）。制动钢带下端的丁字板插入限位板的槽内，限位板与机座固定。检修要求如下：（1）刹车带与闸轮的接触面积小于闸带面积的70%。（2）闸皮不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5mm，超过时应立即更换。教学内容备注（3）闸轮磨损量不得大于2mm，表面粗糙度不得大于1.6μm。（4）拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴得不有损伤或变形。销轴小端要加平垫后再穿入开口销。（5）闸把及杠杆系统的动作应灵活可靠。施闸到极限位置后，闸把与拉紧螺栓之间在上边的夹角不得大于170°。取下固定拉杆螺栓的销轴。增大器拧入叉头的深度，可使这个角度减小。拉杆螺栓拧入叉头的深度不许小于螺纹外径。（6）限位板必须紧固，还必须保证施闸时工字板不从槽中脱出。3.齿轮的检修齿轮损坏后，会使绞车的运转响声加大，效率降低，甚至使卷筒不能运转。要更换的齿轮必须按设计图纸的技术要求配制。拆装时，须对齿轮的啮合情况及其他零件的配合情况进行检查。1）绞车渐开线齿轮的破坏形式（1）齿面疲劳点蚀。齿轮啮合时，齿面上的压力时循环变动的，已经形成了使金属疲劳的先决条件。如果接触应力超过齿面材料的疲劳强度极限时，工作一定时间后就会出现点蚀。点蚀多在闭式传动的齿轮上出现。齿轮出现轻微早期点蚀后，在使用中增大润滑油粘度和减小动载荷仍可继续使用。若继续发展到下列情况之一时，必须更换：点蚀区高度为齿高30%，长度为齿长的40%点蚀区高度为齿高的70%，长度为齿长10%（2）齿面磨损。齿轮的磨损也是不可避免的，只要磨损速度正常，且磨损量不超过滚定的限度，就算是处于正常状态。磨损过限、严重咬伤或严重刻伤而使齿轮不能正常工作时，都必须更换齿轮。齿轮的磨损极限为：硬齿面磨损深度为不大于表面硬化层的40%；软齿面磨损量为不大于原齿厚的5%。（3）轮齿折断。轮齿折断有两种，一种是轮齿因短时过载或受到冲击载荷二发生突然折断：另一种是齿轮因受多次重复弯曲而发生的疲劳折断，应避免过载和冲击。为了防止疲劳折断，应提高制造精度和热处理质量。一个齿局部折断时从外部不一定能发现，两个整齿折断可能会立即引起同一齿轮上其余的齿折断，并使相啮合的齿轮受到损伤。调度、回柱绞车若出现断齿时应立即更换。必要时在更换中换油并清扫内部，不能换油时应将碎金属找出。（4）齿面压碎或剥落。调度、回柱绞车的齿轮油一些经过了表面谇火、如果硬表面层很薄，且表面层与芯部的硬度相差很大，则在受载荷作用时会形成表面压碎或剥落。齿轮出现这样的缺陷后，应立即更换。教学内容备注（5）齿轮裂纹。小齿轮出现裂纹后必须更换。2）齿轮副接触点的检测点的检测及其调整渐开线圆柱齿轮接触斑点的分布位置应趋于齿轮中部。实际接触斑点在高度方向应分布在名义接触线的上、下两侧，在长度方向圆柱齿轮斑点应分布在齿宽中部。调度、回柱绞车的圆柱齿轮的接触斑点，沿齿长不小于50%，沿齿面不小于40%。检修接触斑点用涂色法，将显示剂涂与1个齿轮的齿面上，被动齿轮轻微制动，转动主动齿轮，对研后检查接触痕迹的大小。对双方工作的齿轮应正、反两个方面都进行检测。根据接触斑点的位置，结合侧隙检查进行综合分析。确定位置不正确时，要调整到正确位置。3）齿轮副侧间隙检修常用检测齿轮副侧间隙的方法有：（1）手感法：对模数较小或中心距不大的齿轮，可以轻轻用手转动，根据经验凭感觉判断间隙大小。（2）塞尺法：用塞尺从圆柱齿轮两端测量。（3）压沿法：压沿法应用最广，因为它们不仅能测量顶隙，还能测量顶隙，从同一齿上同时测出不同部位的间隙差别，可大致反映多种信息，包括中心距大小是否合适、轴线是否平行、齿轮两侧齿厚的总磨损程度等。压铅法时把压铅丝沿垂直于齿轮方向帖放在齿轮上，铅丝长度要能完全包住齿轮，铅丝直径为预定间隙的3倍左右。没对齿轮至少应把铅丝分别贴在2各轮齿上各测一次。旧齿轮按习惯进行压铅法检测，而且中心距（顶隙）正确时，轮齿两侧铅丝最小厚度；之和还包括了铅丝所接触的4各齿轮（可看作两齿轮各1各齿）的总磨损量，与新齿轮的侧隙对比可大体了解磨损情况。