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为了什么要理解掌握OEE？•OOE活动目的是以明确障碍损失为目标、之后对障碍损失的个别改善加以推进。•以某工厂为例OEE：７５％时间开动率：８５％性能开动率：９０％良品率：９９％是故障损失还是换模损失不知道是节拍损失还是小停工损失不清楚避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。•用于测量在多大程度上能够以尽可能少的浪费，来生产的指标OEE对什么样的生产线适用？单台的机械加工设备拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线多台的设备相互协作构成生产线＊对以手工作业为主体的装配线来讲、非常难以使用。加热机锻造机修边机OEE是如何计算的呢？OEE（设备综合效率）＝时间开动率×性能开动率×良品率负荷时间・停止时间・计划节拍・产量・不良数等知道的话就能够计算*时间开动率＝负荷时间－停止时间负荷时间*性能开动率＝计划节拍×产量开动时间*良品率＝产量－不良数产量如果负荷时间·停止时间知道的话就能够计算如果计划节拍・产量知道的话就能够计算如果不良数知道的话就能够计算*开动时间＝负荷时间－停止时间OEE是什么？（来看看损失的构成！）不良損失速度损失停止损失计划停止（计划保全・生产停止・早晚会・・）生产外时间（教育、会议・・・）生产时间上班时间负荷时间开动时间净开动时间＝计划节拍×产量价值开动时间负荷时间价值开动时间在负荷时间中多大程度上尽可能没有浪费、而生产出好产品呢？100%多少%注意!计划节拍是什么？例）单台的机械加工设备记载在标准作业书中、作业的必需时间。也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、利用最少的资源、没有时间损失的作业时的必需时间。结合作业实际状态设定。(既生产品实地测量也可以)AB作业内容作业时间１从A拿取零件安装在设备上11秒２加工零件1分23秒３从设备中把零件取出来放在B7秒合计（计划节拍）1分41秒就是说不包含徒劳无用的作业例）「加工完成后作业人员没有马上把零件取出」例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线OP1OP2OP3OP4OP5OP1OP2OP3OP4OP5加工時間待ち搬送计划节拍所有设备的加工没有完成、零件不会移动到下一个设备瓶颈工序决定节拍ABOP1OP2OP3更换零件加工时间计划节拍停工待料OP114秒120秒134秒OP214秒89秒103秒31秒OP318秒78秒96秒38秒生产线全体134秒应该主要针对瓶颈工序进行OEE管理。例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例）加热机锻造机修边机工序节拍１加热机１３０秒２锻造机１２５秒３修边机６０秒生产线全体１３０秒从加热机中130秒只能出1个原料对多台的设备不能只看一块儿，对生产线全体进行OEE的管理。在同一条线中、生产节拍不同的零件时，实质开动时间应该如何计算呢？零件计划节拍生产数計画C/T×生産数A１３０秒１０００216.7分B１００秒５０００8,333.3分C１７０秒３０００8,500分D１５０秒２０００5,000分E１６０秒１０００2,666.7分・・・・・・・・・・・・合計１２０００23,000分实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量）为什么对以手工作业为主体的装配线应用OEE是不合适的呢？参考手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标准时间成为了理论节拍。在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不同、作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失、以及由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的生产线平衡损失(组成效率)等。因为有这些用OEE不能反馈的损失，所以不能用OEE来测量生产线全体的实力。为什么对以手工作业为主体的装配线应用OEE是不合适的呢？参考设备的节拍成为瓶颈的生产线人的作业成为瓶颈的生产线「生产线的综合效率」是指「设备在多大程度上能够避免浪费而生产呢」「生产线的综合效率」是指「人在多大程度上能够避免浪费而生产呢」设备故障损失・准备调整损失・小停工损失・速度低下损失・质量损失・・设备故障损失・准备调整损失・节拍低下损失・作业充实度・质量损失・・ＯＥＥ(设备综合效率)OEE对人的作业效率是无法测量的那么、对装配线用什么指标进行管理呢？参考对「手工作业的效率？」「线不停止时在运转吗？」加以管理是一般的做法。①作业充实度（＝手工作业的效率）ABCDE0510152025ABCDE秒标准作业时间停工待料∑(标准作业时间+停工待料)∑(标准作业时间)=作业充实度②每台的停线时间(＝线不停止时在运转吗？)停线时间生产台数=每台的停线时间那么、对装配线用什么指标来管理呢？参考也有人建议用「作业综合效率」这个指标作业综合效率＝时间作业率×性能作业率×良品率这里不做详细说明、见「性能作业率」が「人的作业效率」的表示部分。性能作业率＝节拍作业率×作业充实度节拍作业率＝(「生产要求节拍」或者「标准时间节拍」)实际节拍生产线的OEE变成了这样！・拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线和以多台设备相互协作构成的生产线OP1OP2OP3OP4OP5OP1８５％OP2８０％OP3９０％OP4７５％OP5８０％如果某一工序停止生产线全体也停止假设各工序的OEE是这样的・・・。那么线整体的OEE是多少呢？85%×80%×90%×75%×80%＝36.72%生产线的OEE变成了这样！・多台的机械加工设备用传送带来连接的生产线如果完全按照一个流来生产的话和前例相同・・・。OP1OP2OP3工序间的在库很多・OP1和OP2就算停止、因为在OP3的前面有在库、所以OP3没有停。从生产线有成品流出。・即便对生产线全体的OEE进行管理、但是OP1和OP2的工序缺点却无法掌握OEE的理解掌握→OEE向上活动不良损失速度损失停止损失负荷时间开动时间实质开动时间价值开动时间1.故障停止损失2.准备调整损失3.刃具交换损失4.小停工损失5.速度降低损失6.不良・返修损失7.启动的损失每个损失的大小和损失的内容不了解的话、改善无法前行。如果知道了各个时间、就可以计算OEE。一般所讲的「六大损失」也要同时加上那个工序特有的损失例）机械加工工序：刀具交换、锻造工序：模型故障时间开动率%性能开动率%良品率%OEE%六大损失分析不良损失速度损失停止损失计划停止生产外时间生产时间上班时间负荷时间开动时间实质开动时间价值开动时间分首先为了要掌握各个损失的大小、绘制下列的图表。分分分分分分分分%100%分%分1.故障停止损失分%2.准备调整损失分%3.刃具交换损失分%4.小停工损失分%5.速度低下损失分%6.不良・返修损失分%7.启动的损失分%六大损失分析（详解）准备调整43.0%(3,691分)故障停止29.7%(2,549分)刃具交換7.6%(651分)小停工12.1%(1,042分)速度低下3.0%(261分)启动3.1%(267分)不良1.4%(124分)损失的详细内容用圆形图来表示。损失的降低→OEE向上对策（设备故障）故障停止29.7%(2,549分)损失的详细内容用柱形图来表示主轴轴承烧焦其他电流断路器烧损启动开关动作不良・・・1,40272522311386尽可能把故障部位・内容具体化表示对重大损失的对策重点实施损失的降低→OEE向上对策（设备故障）对策的思考方法(「损坏的地方修好了！」是不可以的！)突发故障(突然发生的故障)初次发生的故障进行基本的修理、留下在下次同样故障发生时、能够对故障的周期加以调查的记录。过去也曾发生过的故障过去的发生期间如果有可调查周期性的话、实施在下次故障发生前对对象零部件加以更换的对策。(予防保全)慢性故障(在相对较短期间内重复发生的故障)调查故障的原因、针对根本原因实施技术对策。损失的降低→OEE向上对策（准备调整・刃具交換）首先来看看「作业分析」！动力头换模1工具准备4’43”2拆卸外套34”3拆卸装配螺栓（寻找不够的工具）8’24”(2’17”)4拆卸动力头2’05”5清扫拆卸下的动力头3’15”6清扫新的动力头2’18”7安装动力头1’18”8夹紧装配螺栓5’22”・・・・例）59厂UX101自动线ﾝC9有没有徒劳无用的作业？作业的顺序合适吗？有没有不易操作的作业？标准化损失的降低→OEE向上对策（准备调整・刃具交換）缩短调整时间的要点无交换性触动化零件A(孔小)零件B(孔大)零件A(孔大)零件B(孔小)＜定位夹具的无交换性＞*交换与零件接合的定位夹具的前端夹具形状变更与由于移动延长造成的无交换性＜夹紧装置的触动调整化＞由于是长形孔位置不易确定废除长形孔、用孔型来定位损失的降低→OEE向上对策（小停工）使用小停工的发生次数或者停止时间来绘制柱形图发生次数停止时间卡盘没有松动材料供给滑道挂材料供給滑道挂次工程传送滑道挂次工序传送滑道挂启动开关接触不良启动开关接触不良主轴被切屑缠绕主轴被切屑缠绕切屑堵塞切屑堵塞り卡盘没有松动把部位・内容具体化！从次数和停止时间多的部分开始对策！损失的降低→OEE向上对策（小停工）几分钟之内是算是小停工？小停工01次的停止时间1030故障没有记录有的工厂是按如下来定义的。停止时间在30分钟以内是小停工！「在线全体不完全停止的状态下、在短时间内能够生产再开的停止』一般来讲10分钟以下的停止算是小停工生产线节拍如果是3分钟的话30分钟就能生产10个零件呀！这完全就是故障！停止时间在10分钟以下的不做记录！没有记录无法采取对策。做好记录！损失的降低→OEE向上对策（小停工）现场的记录是小停工的现状把握的命根子！＜要做到能够让现场的作业人员、非常简单的记录！＞小停工内容停止时间传送带投入处传送带零件挂出側C/V部品引掛り开关启动开关接触不良卡盘卡盘ﾞ（零件保持）不良卡盘不够松动切屑主轴被切屑缠绕排出口被切屑缠绕对于频繁发生的小停工内容、也在记录纸上加以记录１２２２２每次停止时都写入停止时间・停止次数・停止时间能够记录损失的降低→OEE向上对策（速度低下）彻底查明速度低下的真实原因、加以対策手动设备的情况・是否遵守了标准作业？徒劳无用的作业是否有增加？・标准作业无法遵守的理由有吗？・作业熟练度充分吗？自动设备的情况・根据作业指导书和标准作业书制定的节拍（生产条件）是否得到了遵守？・制定的节拍无法遵守的理由有吗？・设备是否按照设定节拍在工作呢？损失的降低→OEE向上对策测（不良）从受损失影响大的零件开始实施质量对策设备加工的工序(根据零件不同节拍也有迥异)的情况・从「生产数×不良率×节拍」（＝「不良数×节拍」）数值大的部分开始实施对策。零件名生产数不良数不良率节拍不良数×节拍A15,0001501%B3,0002007%C18,0001801%D9,0004505%E30015050%F12,0002402%1.02.33.04504146001.52251.84321.2180损失的降低→OEE向上对策（不良）对不良对策必须实施发生源对策・就算实施了流出防止对策、因为在自工序内存在不良的情况没有改变、所以不良损失不能减少。・即使实施了经过修正后能够出货的对策、也仅仅是从「作废不良」到「修正不良」而以、不良损失依然存在的事实没有改变。实施像「无法产生不良」这样的对策损失的降低→OEE向上对策（设备启动）实施对设备启动损失产生的要因开展调查的对策为什么、会产生启动损失呢？・让设备变热之前要花时间？・在生产开始的时候因为什么理由、不把速度降下来不行？・生产条件的再现性不好在生产开始的时候要做大量的确认？等等・・・。技术方面的对策实施技术性的改善减少这些损失管理上的对策改变作业方法减少这些损失例）生产前预先启动好设备现状把握・现场记录的重要性！•如何做现场记录•因为在现场每天的记录是必须的、所以只能让现场作业人员来做①现场作业人员对OEE活动的理解和协助②不要让记录成为负担的做法只管理OEE合适吗？生产效率向上活动是指、着眼于生产1个零件（产品）所必须的人员的作业时间『工数原单位』、把它减少。设备综合效率标准节拍工数原单位＝如果要降低工数原单位！①提高设备综合效