多工位级进冲压工艺与模具设计.

第8章多工位级进冲压工艺与模具设计8.1多工位级进冲压排样设计8.2多工位级进模典型结构8.3多工位级进模零件设计8.4多工位级进模的图样绘制能独立完成8~10工位级进模设计，并能绘制出符合要求的图纸。能力要求定转子冲片定转子冲片模具零件——凸模、凹模定转子冲片模具零件——凸模、凹模集成电路中的引线框及模具零件引线框模具冲制引线框的凸、凹模空调翅片空调翅片模具冲制空调翅片凸、凹模接插件端子接线端子模具接线端子模具零件易拉罐罐盖及拉环多工位级进冲压的概念无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样多，从理论上来说均可以用一副多工位级进模来冲制完成多工位级进冲压是指在压力机的一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲压工序的冲压方法。这种方法使用的模具即为多工位级进冲压模具，简称级进模，又称连续模、跳步模、多工位级进模。按所完成的主要冲压工序性质分：1）多工位级进冲裁模具2）多工位级进冲裁成形模具按所能完成的功能分：1）多工位级进冲压模具2）多功能多工位级进冲压模具按所冲零件的名称分：1）集成电路引线框架级进模2）电动机铁心片级进模3）电子连接器级进模4）空调器翅片级进模…………多工位级进模的分类8.1多工位级进冲压排样设计——级进模设计的关键排样是指冲裁件在板料、条料、带料上的布置方式。排样的结果用排样图表达。冲压顺序模具工位数及各工位的作用零件在条料上的排列方式送进的步距条料的宽度载体的形式模具的基本结构级进模排样图包含的主要内容冲压顺序模具工位数及各工位的作用零件在条料上的排列方式送进的步距条料的宽度载体的形式模具的基本结构排样与模具实物对照8.1.1排样设计的内容1）毛坯排样：用于确定毛坯（展开后的形状）在条料上的截取方位和相邻毛坯之间的关系。2）冲切刃口外形设计：针对复杂几何外形的工件，其外形需分解进行多次冲切时，需在工序排样前解决冲切刃口外形设计。3）工序排样：确定模具有多少工位组成，每个工位的具体加工工序等。屏蔽盖毛坯排样图屏蔽盖的冲切刃口外形设计屏蔽盖的工序排样图毛坯排样冲切刃口外形设计工序排样1）毛坯排样方式的选择2）搭边值的确定3）进距的确定4）条料宽度的确定5）选择板料及裁板方式的确定毛坯排样是指毛坯在条料上的布置方式。需要解决：毛坯是指冲压件展开后的平板毛坯8.1.2毛坯排样毛坯排样方案：具有多样性，即同一个毛坯，其在条料上的布置方式是多样的。×冲切刃口外形设计是指对具有复杂外形或内孔的零件的几何形状进行分解或成形工序的需要，以确定零件形状的冲压顺序，是工序排样前必须完成的设计工作。主要是凸、凹模刃口形状的设计，主要需要解决2个问题：轮廓的分解与重组轮廓分解时分段搭接头的基本形式8.1.3冲切刃口外形设计工件展开后的毛坯冲切刃口的设计原则：保证产品的形状、尺寸、精度和使用要求。有利于简化模具结构。各段间的连接应平直或圆滑。注意选择搭接点的位置并尽可能减少搭接点数量。有公差要求的边或在使用中有滑动配合要求的应一次冲切。复杂外形或内孔应分解，有窄槽或细长臂的部位最好分解。外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。刃口分解应考虑加工方便1.轮廓的分解与重组刃口分解不唯一2.轮廓分解时分段搭接头的基本形式1）交接：即毛坯轮廓冲切刃口分解与重组后，新的冲切刃口之间相互交错，有少量重叠部分。2）平接：把零件的直边段分两次冲切，两次冲切刃口平行、共线，但不重叠。3）切接：是毛坯圆弧部分分段冲切时的达接形式，即在前一工位先冲切一部分圆弧段，在后续工位上再冲去其余部分，前后两段应相切。三种搭接形式比较主要需要解决：工序确定与排序空工位设置确定载体形式和毛坯定位方式定距形式选择与进距精度绘制工序排样图8.1.4工序排样1）先冲孔，后冲外形。尽量避免采用复杂形状的凸模、凹模，即对复杂的孔型或外形进行分解，采用分段切除的办法。（1）级进冲裁的工序排样1.工序确定与排序2）零件上有严格要求的相对尺寸，应放在同一工位冲出。若无法安排在同一工位冲出，可安排在相近工位上冲出。3）当工件上孔到边缘的距离较小，而孔的精度又较高时，应分步在两个工位上冲出，先冲外缘再冲孔。4）当工件上孔间距离较小，为保证凹模强度及提供够用的凸模安装位置，应将孔安排在相邻的两工位冲出。5）轮廓周界较大的冲切工艺尽量安排在中间冲切，以使压力中心与模具几何中心重合。1）对于带孔的弯曲类零件，一般应先冲孔，再冲切掉需要弯曲部分的周边材料，然后再弯曲，最后切除其余废料，使工件与条料分离。但当孔靠近弯曲变形区且又有精度要求时应先弯曲后冲孔，以防孔变形。2）压弯时应先弯外面再弯里面，弯曲半径过小时应加整形工序。（2）级进弯曲的工序排样3）毛刺方向一般应位于弯曲区内侧，以减少弯曲破裂的危险，改善产品外观。4）弯曲线应安排在与纤维方向垂直的方位，当零件在相互垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯曲线应与条料的纤维方向成30°～60°的角度。5）对于小型不对称的弯曲件，为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，应尽量成对弯曲后再剖切分开。6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则应在同一工位一次成形以保证尺寸精度。7）在一个工位上，弯曲变形程度不宜过大。对于复杂的弯曲件，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲而成。8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，以简化模具结构。以一个平面为压料面弯曲同一工位上的弯曲变形程度不宜过大（3）级进拉深的工序排样级进拉深按材料变形区与条料分离情况，可分为：无工艺切口的带料级进拉深有工艺切口的带料级进拉深无工艺切口有工艺切口切口形式1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的工件，应先拉深后进行其它工序的冲压。2）拉深件底部有较大孔时，可以在拉深前先冲较小的预备孔，以改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲到需要的尺寸。3）适当增加空工位作为试模时拉深次数调整的预备工位，并有利于提高载体的刚性，便于送料。凸缘材料的收缩是拉探时材料变形的主要特征级进拉深排样应遵循：级进拉深排样的一般原则弯折线需要的基本冲压工序：拉深冲孔弯曲落料翻孔（4）含局部成形工序的工件工序排样1）对于有局部成形的带孔件，若孔距离局部成形区较近，应先成形再冲孔。2）轮廓旁的鼓包要先冲，以避免轮廓变形。若鼓包中心线上有孔，应先冲出小孔，待鼓包压成后再将孔冲到需要的尺寸。3）在进行有局部压扁的冲压件的排样设计时，在压扁前应将其周边余料适当切除，压扁完后再进行一次精确冲切需要的基本冲压工序：压筋冲孔弯曲落料有压扁工序的冲压顺序在压扁前应将其周边余料适当切除，压扁完后再进行一次精确冲切。空工位简称空位，是指工序件经过时，不做任何加工的工位。级进模中空工位的设置比较普遍。2.空工位设置级进模中设立空工位的目的是：提高模具强度，保证模具寿命和产品质量模具中设置特殊机构在带料的级进拉深中，补偿拉深次数计算误差。产品局部结构的改进导致模具结构也应作相应调整，为避免重新制造新模具，利用预先设置的空工位进行调整。载体是级进冲压时，条料上连接工序件并将工序件在模具上稳定送进的部分材料。3.载体设计载体的类型：边料载体单侧载体双侧载体中间载体边料载体是利用毛坯搭边废料作为载体的一种形式，此时沿整个工件周边都有废料。（1）边料载体单侧载体简称单载体，是指在条料的一侧留出一定宽度的材料，并在适当位置与工序件连接，实现对工序件的运载。（2）单侧载体双侧载体（又称标准载体）是在条料两侧分别留出一定宽度的材料运载工序件。有等宽双载体和不等宽双载体2种。（3）双侧载体不等宽双载体中心载体是指在条料的中间留出材料运载工序件。分单中载体和双中载体2种。（4）中心载体双中载体进距（或步距）是指条料在模具中逐次送进时每次应向前移动的距离。侧刃定距。侧刃与导正销联合定距。自动送料装置与导正销、侧刃联合定距。4.定距形式选择与进距精度（1）定距形式选择多工位级进模的定距形式主要有三种：1）侧刃定距当侧刃单独做定距零件时，侧刃定距在料厚t=0.1mm～1.5mm，工位数不多的纯冲裁级进模中是一种比较常用的定距方式。侧刃可以是单侧刃也可以用双侧刃即以上模中的导正销插入条料上的导正孔以矫正条料的位置，保证凸、凹模和工序件之间具有正确的位置。2）侧刃与导正销联合定距侧刃冲侧边与导正销孔的冲切均在第一工位完成。侧刃起粗定位，导正销起精确定位。注意导正销的长度。模具的工作顺序是：导正销先导正，接着卸料板压料，最后冲压。直接导正间接导正直接导正是利用产品零件本身的孔作为导正孔，导正销可安装于凸模之中，也可专门设置。间接导正是利用载体上或废料上专门的导正孔进行导正。导正方式导正销的设置原则导正销孔一般放在条料的空处，可以放在条料的两侧，也可以放在条料的中间，还可以利用工件本身的孔作为导正销孔进行定位。通常在第一工位冲出导正销孔，从第二工位开始进行导正，但并不是每一工位都设置导正销导正，导正销的位置及数量应视具体情况而定。重要的加工工位之前要有导正销。在自动冲压的模具中，被导正的工位数不应少于整个工位数的一半。导正销不能单独定距，必须与侧刃或自动送料装置等配合使用。3）导正销、侧刃与自动送料装置混合定距导正销与自动送料装置混合使用在高速（400次/min以上）、精密（定距定位精度≤±5μm）、自动化冲压生产中是一种比较常用的定距定位方式。自动送料装置和侧刃起粗定位，导正销仍然起精确定位，导正销孔的设置如前所述，被导正的工位数应占总工位数的一半。（2）进距精度Knb32进距精度：即允许的进距公差范围。展开后的毛坯（1）排样设计过程5．排样设计举例1）毛坯排样2）冲切刃口外形设计3）工序排样（2）排样图的绘制1）首先绘制一条水平线，再根据确定的进距绘出各工位的中心。2）从第一工位开始，绘制冲压加工的内容。3）再绘第二工位的加工内容，此时第一工位加工好的形状也应该绘出。4）绘制第三工位的加工内容，即使是空位也应绘出，并且第一、第二工位所加工出的形状也应该表达。5）以此类推，直到绘完所有工位。6）检查各工位的内容是否绘制正确，对不正确的地方进行修改。7）检查完后再绘制出条料的外形。8）为便于识图，每个工位的加工内容可以画上剖面线或分别涂上不同的颜色9）标注必要的尺寸，即进距、料宽、导正销孔径、侧刃所冲料边宽度等，并注上送料方向、工位数及各工位冲压工序名称。级进冲裁排样图——一个视图表达14脚IC引线框级进拉深排样图——2个视图表达级进弯曲排样图——2个视图表达材料为08钢，料厚为1.5mm，大量生产，试完成：1）工艺性分析2）毛坯展开尺寸确定3）工艺方案确定4）画出上述方案的两种工序排样图练习一材料为Q235，料厚为1.0mm，生产批量为大量生产练习二材料：08料厚：1mm练习三8.2多工位级进模典型结构1.冲孔落料多工位级进模2.冲裁弯曲多工位级进模3.冲裁拉深多工位级进模4.落料复位成形多工位级进模落料复位成形是指在工件上的孔全部冲出后，在成形前，先沿毛坯的外轮廓进行冲切，使毛坯与条料分离，由于凹模内装有强力顶料板，因此坯料是在凸模与顶料板的夹持下进行分离的，等凸模回程时，顶料板将切下的毛坯再压回条料孔内，即复位，然后随条料向前移动一个或二个工位再进行后续的成形。落料复位排样图示例落料复位冲件举例——库钩8.3多工位级进模零件设计8.3.1工作零件设计1.凸模设计（1）凸模的结构形式及安装方式1）圆形凸模常用不拆卸的圆形凸模螺塞和垫柱顶压细小凸模的结构缩小的凸模结构2）异形凸模尺寸较大异形凸模——螺钉固定用压板固定侧面开槽凸模用横销固定凸模用挂台固定的凸模硬质合金凸模的安装与固定凸模高度可调结构凸模固定示例一凸模固定示例二带顶出销防止废料回升的凸模1）在同一副模具中各凸模绝对高度不一致，应确定一基准凸模的工作长度，基淮长度为35、40、45、…、65mm，其它凸模按基准长度计算，尽量选用标准凸模长度。凸模工作部分基准长度由制件料厚和模具结构大小等因素决定，在满足多种凸模结构的前提下，基准长度力求最小。2）凸模应有一定的使用高度和足