多批次少批量JIT特训营

多批次少批量JIT特训营教练唐发德第一天上午第一部分、基础篇第一讲、JIT的来历01、丰田商业帝国的崛起02、为什么全世界在学JIT第二讲、JIT基础知识01、何谓JIT02、JIT关联图03、JIT要求第三讲、实现JIT的十大模块模块一、现场6S模块二、拉动式生产模块三、一个流模块四、目视看板模块五、多功能员工模块六、快速换模换线模块七、标准化模块八、内部客户链模块九、全员设备维护模块十、物料配送保障第一天下午第二部分、诊断篇第四讲、成立现有诊断小组团队01、现场6S小组02、拉动式生产计划小祖03、流程优化小组04、目视看板小组05、多功能员工小组06、快速换模换线小组07、标准化作业小组08、内部客户链小组09、全员设备维护小组10、物料供应保障小组第五讲、现场诊断01、现场诊断要求02、各组须提交的诊断结果03、诊断方法介绍04、现场诊断实施第二天上午第三部分、方法篇第六讲、现场6S落地实施方法01、实施整理三部曲02、有效整顿的六个密码03、彻底清扫的三个严04、持续保持清洁的两个筹码05、打造高素养员工的四种手段06、预防安全的五大措施07、建立6S标准的两个要求08、6S推行实施失败的原因09、6S有效实施的三大密招10、自己管辖范围6S实施方法讨论(现场作业)第七讲、拉动式生产方式实施方法01、客户价值最大化02、拉动式生产与大规模生产的区别03、PMC职能的颠覆与均衡化生产04、拉动式生产方式设计05、拉动式生产实施的四大条件06、拉动式生产实施的三大工具07、拉动式生产实施方法介绍08、现场拉动式生产实施讨论(现场作业)第二天下午第八讲、流程优化实施01、价值流概念02、流程布局03、管理一个流04、生产一个流05、如何建立流程06、如何处理流程中的接口07、流程优化08、流程组合09、如何防止流程实施中的孤岛10、现场流程讨论(现场作业)第九讲、看板管理方法01、看板管理的价值02、看板管理的意义03、看板管理类型04、看板管理功能05、看板管理原则06、看板管理要求07、看板管理使用08、看板管理图表09、现场看板设计(现场作业)第三天上午第十讲、多功能员工培养01、现场生产线抽调一半工人的状况02、多功能员工从哪里来03、员工凭什么要多功能04、多功能员工培养的基本条件05、由谁来对员工进行多功能培养06、怎样才能培养出多功能员工07、如何留住多功能员工08、工匠的价值09、多功能员工实力展示10、现场多功能员工要求制定(现场作业)第十一讲、快速换模换线01、现有模具切换与生产线更换的相关具体时间02、这些时间的分析(哪些时间是浪费的)03、为什么会出现这些浪费呢04、换模换线的时间可以减少吗05、可以减少到什么程度06、减少换模换线的时间到底价值何在07、模具快速切换08、生产线快速切换09、现场快速换模换线方法讨论(现场作业)第三天下午第十二讲、标准化01、标准化价值何在02、现有标准化程度03、标准作业与作业标准04、标准化条件05、标准化习惯06、标准化要素07、标准作业时间08、如何制定作业标准09、现有情况如何标准化10、现场标准化制定(现场作业)第十三讲、内部客户链01、产品直通率02、现实中的质量控制程度03、影响产品质量的关键因素04、全员质量意识05、内部客户链架构形成06、质量部门的使命07、质量控制的关键环节08、三个不原则09、现有产品质量控制方法制定(现场作业)第四天上午第十四讲、全员设备维护01、设备维护现状分析02、设备维护对JIT的价值03、全员设备维护意识04、设备维护不到位的主要原因05、健全操作与保养规范06、全员设备维护的五大支柱07、全员设备维护的七个阶段08、全员设备维护的八大步骤09、全员设备维护的四大关键10、现场制定全员设备维护方案(现场作业)第十五讲、物料配送保障01、现有物料配送状况分析02、物料保障配送对JIT的作用03、物料配送保障到什么程度04、现场物料超市设计05、现场物料配送设计06、买卖关系游戏规则07、物料管理ABC法则08、供应链保障秘笈09、物料保障具体方案讨论(现场作业)第四天下午第四部分、改善篇第十六讲、持续改善01、高手来自于民间02、企业唯一不变的就是持续改善03、敢于面对才能改善04、改善最难的是持续05、全员改善是根本06、持续改善的动力来自于激励机制07、质量异常改善-----QCC08、管理异常改善09、生产异常改善-----现地现物现时10、学会用五个为什么----打破砂锅问到底11、全员提案改善流程12、每天进步1%的威力13、持续改善的最大阻力与障碍14、蜕变来源于危机15、养成持续改善习惯16、制定各自管辖范围的持续改善方案(现场作业)