安氏亚太谈企业内物流改善方法浅析

安氏亚太谈企业内物流改善方法浅析在整个企业运营的过程中，物流体系的重要性已经毋庸置疑，如何建立高效、适宜的物流体系，也成为企业的当务之急。企业物流包括外物流和内物流。物流体系的改善应该是先由内物流系统开始，然后再延伸到外物流系统，最后达成整个供应链系统的精益物流管理。内物流是企业物流的一个重要环节。内物流改善是为了消除工厂经营中存在的不必要、不合理、不均衡现象，使我们能够以更快的速度、更高的质量及更低的成本生产出顾客满意的产品，从而能够更好的为顾客服务的一种方法。首先了解什么是内物流：内物流是指零件从生产开始到交到客户之前的过程的一系列活动。内物流主要是与生产相关的系列活动，所以说内物流系统也可称之为生产系统。其次了解一下内物流活动的内容：内物流活动包括信息的处理与传递、生产的管理及搬运作业的管理、在库管理等几个环节（如图一）。因此，生产、搬运及货店被称为内物流系统三要素。那么传统的物流方式是什么样的呢？在传统的物流方式下生产、搬运、在库管理及信息传递是怎样的关系？传统的物流方式存在哪些弊端？目前，大多数的企业采用的物流方式如下图（图二）所示，我们称为传统的物流方式。在这种物流方式下，生产是推动式的生产方式，所有的工序都是根据生产计划进行生产（不顾前后工序的生产状况），每道工序的生产是批量生产（由于换产的时间较长，生产的批量都较大，因为这样更经济），因此在工序间会有大量的在制品；由于要将大量的物品搬到下工序，一般的搬运工具都会采用叉车等大型搬运工具，也正是因为这样，导致搬运的批量越大越好；中间在制品的量太大，存放的方式就不会采用货店的形式，而是用库房，也更谈不上先入先出了。一般情况下，搬运的频次为一天一次，批量为一天的量，甚至更多，生产的批量也是按照一天或一班一次，如果换产时间长的，有可能加工的批量是3—4天的量。总体说，传统的物流方式下，生产、搬运都是采用大批量的形式，信息的传递是生产计划；以这种物流方式运作，导致中间在制品多，生产周期长，管理环节复杂，使“物流”变成了“物留”。对上述的物流系统应该怎样改善？下面我们通过精益物流的改善原则及改善的顺序、方法进行一些探讨。内物流系统的改善原则：只在需要的时候生产、搬运所需数量的必要产品。即精益物流的理念：准时化。根据这一理念，确定内物流系统各要素改善的理想目标（如图二所示）。内物流系统改善的极致目标就是整个生产系统能够完全按照客户的要求进行生产和搬运（JIT），并且保持最低的在制品数量（各工序间以1箱为基准）。由于客户的需求可能随时变化，所以要求生产系统在最低成本生产的前提下具有极高的柔性。内物流系统的改善要以“确保品质”为前提，以“后工序是客户”的思想为根本，不向后工序传送不合格品。为达成此项要求，首先要建立异常停止机制，发生异常时，能够切断“作业失败”、“品质确认失败”及“异常处理失败“等连锁反应。其次，要追究问题产生的真正原因，反复五次为什么，在根源上采取措施，真正的解决问题。确保制造过程品质的原则有以下几点：1）作业标准：通过设定包含检查品质基准内容的“生产单位”、“搬运单位”和“搬运方法”，建立能够使员工“遵守规则”的环境。2）确认品质：通过减少在库，可以加快物的流动，缩小生产、搬运单位。因此，前工序的异常能够马上在后工序被发现；在检查保全方法上，要求更迅速，可以把它发展成与生产线的生产连动起来的检查、保全方法。3）处理异常：能够跟踪生产顺序、搬运顺序。另外，在货店的“先入先出”得到保证，能够迅速的确定异常的范围。4）追查真因，从根本上解决问题：通过在各生产线设置完成品货店，将前、后工序分开，可以明确自己工序的品质责任，其结果，自己工序的异常会影响自己的工序，因而能够提高监督者、作业者改善品质的积极性。为了在生产现场贯彻“后工序即是客户”的思想，应该把“各阶层的职责”、“管理的工具”、“品质保证记录”等规章制度紧密的联系起来加以运用。要对内物流系统进行改善，即确定生产方式、搬运的方式及货店的形式，那么这三者之间存在什么样的关联?其中一个因素对其他的因素有无影响？我们通过一个模拟运行例来看一下，假设条件：◎模拟时间周期为一天；◎每天需要完成数12件；◎顾客要货需求每次运输的品种和数量一致；◎全品种货店（每个零件在货店上有相应的位置）；那么当顾客要货频次及生产的频次发生变化后，货店中零件的数量及货店的面积为多少？图四中列出了这道模拟题的结果：从图四中我们可以看出，随着搬运频次和生产频次的增加，工序间所需要的在制品的数量及货店的面积会变小。也就是说，为了达成精益物流系统的要求，我们必须改善现场的搬运方式，要进行小批量多频次的搬运；另外，要增加生产的频率，要进行快速换产改善。这样，整个系统才能以最小的在制、最低的成本对应客户的需求。内物流系统的改善顺序：1、绘制《物流信息流图》——现状物流信息流图、目标物流信息流图，确定信息的传递方式；2、确定搬运方式；3、确定生产方式；4、货店的设置。绘制《物流信息流图》：在内物流改善的过程中，《物流信息流图》是一个重要且实用的工具和方法，所以我们要学会绘制物流与信息流图。《物流信息流图》即是一种对生产系统现状描述的俯瞰图，也能够为生产系统改善提供依据。目标状态的《物流信息流图》是对系统未来状态的远景规划或物流系统的改善目标。在绘制《物流信息流图》时要注意：①要用图明确地表示物资与信息的流向；现状物流信息流图中表示出现有的信息的传递方式，目标的物流与信息流图中要注明改善后的信息的传递方式；②要明确流向的分歧（分流）、合流（乱流），改善要使工序流畅化（顺流）；③要明确系统工序的节点，及各节点处的在制品的种类和数量，存放方式；④明确各工程的能力，以便设定合理货店；⑤明确搬运的方式、工具，及改善的方向。《物流信息流图》绘制例（现状）（图五）：绘制《物流信息流图》要使用一些图例表示一些概念，下面进行简单的说明：项目记号说明工序·按照工序顺序，从左至右画出各工序。（包括收货场、发货场等）·在方框内填写工序的名称·填入生产的班次、人数物资流向()个/班()种·为了表示物的流动方向，按照工序顺序把工序间用箭头联起来·在箭头的上下填入物的种类数和每班流动数量·对由非生产线作业人员（搬运、生产线外）引起物资流动的也地方填写清楚信息流向信息流看板指示·将信息发生的场所到收到的场所连接起来·看板(领取看板﹑生产指令看板)·批量生产用看板﹑类型生产用看板·领取或下达生产指令时用的指示信息（清单等）货店·按照产品种类注明完成品、半成品、材料的放置场所·记号的开口朝向前工序一侧·班差或生产时间差货店要注明货道·与货店不同,它表示按照生产顺序和被搬运的顺序放置物资的场所物资临时放置处不明物资放置处·表示货店或货道以外的物资放置场所看板箱·为下达生产指令或领取指令，发出或存放看板的地方客户·在符号内填入客户名称·在符号下写上供给形态(如1-4-3)外协厂供应商·在符号内填入外协厂或供应商或生产线名称·在符号下写上供给形态(如1-4-2)通过绘制现状的《物流信息流图》,能够对我们的生产系统现状进行详细的了解，清楚问题所在，为改善提供依据。在确定改善目标的时候，要根据自己的实际情况，制订分阶段可实施的目标，不要设定系统能力承受之外的改善目标，这样，可能会使系统无法按设定的程序流程运转，使员工对改善成果产生怀疑。确定搬运方式：搬运的作用是搬运物料和联络各工程之间的信息，搬运的方式有定时不定量及定量不定时两种。精益物流要求搬运的原则：小批量、多频次。实现搬运的多频次小批量，可采用以下的方法：混载搬运、换乘搬运、中转搬运、巡回搬运、呼叫搬运、2张方式、滚桶式搬运等。确定生产方式：生产方式有后拉动生产、顺序生产或混合生产（拉动+顺序），对于拉动式生产，要求在出口设定全部品种的货店，并且按照后工序领取走的产品种类、数量、顺序进行生产。所以在后拉动生产方式中，要使用一种有效的信息传递的方式：看板，因此，后拉动生产的方式也称为看板生产。货店的设置：由于在生产过程中存在以下的问题：前后工序间能力有差异；前后工序存在班差；物流不顺畅（有合流及分流）；换产时间较长；所以在这些节点处要设立“货店”，“货店”是整理、整顿及放置物资和信息的场地，是安排后补充生产的工具。货店的规模（大小）即深度和宽度由搬运方式和生产方式决定（见图四）。货店的设定要遵循以下原则：1）存放的都是合格品和必需品；2）保证先入先出（明示投入、取出口，并易于取放）；3）能明示正确的库存量（最大量、最小量）；4）明示所放置的物品（品名、品号）；5）确定合适的收容箱（形式及规格）；6）放置的位置要靠近生产线。信息的传递：整个物流系统信息的传递方式要根据搬运及生产的方式来决定，信息的传递有二种：指令方式和看板方式。使用看板来传递信息的管理方式较简单，但对系统的要求也较高。首先，要使工序的生产实现“流线化”，这是基础条件；此外，要尽可能使生产保持“均衡化”，数量和品种的均衡；并要确定用“标准作业”进行生产，即按节拍进行生产，这也是一个重要的条件；除了这些以外，生产线要尽可能稳定，设备故障率低，质量稳定；盛放零件的容器及货店尽量一致。如果不具备上述的基本条件，那么看板就不能够按制订的运行规则运行。看板系统是一种非常严谨的、科学的实现拉动生产的信息传递方式，所以在很多的企业进行改善时，大家比较喜欢立即用看板来传递信息，但是对于生产方式、搬运方式及货店（容器）的改善不重视，生产是推式生产，搬运仍然采用大批量，货店没有实现先入先出，且容器不定量，不统一，由于系统不配套，结果看板反而给作业者造成很大的麻烦。根据上面介绍的内物流的改善原理及方法，对前面图二所示的系统进行改善后的效果如下图（图六）所示：确定工序间搬运的方法和频次，例如：4H/回，每四小时搬运一次，或巡回搬运，每回搬运量为8箱等；确定生产的方式，1回/4箱，每次生产批量为4箱；在工序间设置合适的货店，如：货店有8个货道，×6等；对货店中的在库量根据生产的方式及搬运的批量、频次、方式进行合理的设定。通过上述的改善，将搬运的频次增加为一天两次、四次，甚至半小时一次；通过混载搬运，在每次的搬运量不变的情况下，实现每种产品的批量减少；生产的批量也相应的减少为原来的1/2、1/4……，或通过流线化改善，在工序内实现一个流的生产，工序间实现小批量的搬运；用看板来传递信息，保证只在下工序需要的时候生产、搬运所需数量的产品，按照后工序的需要决定前工序的生产，实现拉动的生产方式。进行这样的改善后的内物流系统，能够以最少量的在制品、最短生产周期满足客户的需求；同时，这样的生产系统能够及时的发现、反馈问题，使人们能够及时进行改善，系统能够越来越稳定。内物流的改善是一个系统性的问题，三要素之间相互制约，在进行改善时要同时关注生产方式、搬运方式及货店，信息的传递方式也要在现有生产系统的基础上采用合适的方法；实际上，就是很小的一项工位器具的改善，也有可能需要很长的时间，并且会影响到很多环节，比如说货店的形式、搬运的形式等都要做相应的调整。在进行改善时，确定生产的方式、搬运的方式及频次、设定货店的种类大小等要根据企业自身的实际情况来决定，不必要追求完美；在整体方案设定的前提下，要循序渐进，在改善时切忌因为某一点的改善引起系统中另外的问题点。改善时要从全局出发，整体考虑，重点实施改善。