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毕业论文1目录第1章绪论…………………………………………………………………3第2章垫片连续模具设计摘要…………………………………………6.2.1工艺分析……………………………………………………………62.2模具结构形式的确定………………………………………………62.3工艺方案确定………………………………………………………62.4工艺设计……………………………………………………………7第3章垫片连续模有关计算………………………………………………83.1计算冲压件计算……………………………………………………83.2计算凸凹模刃口尺寸………………………………………………8第4章模具总体结构设计…………………………………………………104.1模具类型的选择…………………………………………………104.2定位方式选择……………………………………………………104.3卸料、出件方式选择……………………………………………104.4模架级其他零部件的设计…………………………………………14第5章工作零部件的结构设计………………………………………………155.1凸模、凹模的设计………………………………………………15第6章模具总装图…………………………………………………………16第7章冲压加工的特点及其应用…………………………………………17第8章冲压技术的发展趋势………………………………………………19设计总结语．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20参考资料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22附录零部件加工工艺卡片．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23毕业论文2第1章绪论本设计主要研究用镁合金板材冲压手机饰板的模具设计和制造工艺，讨论了坯料温度，加工条件等工艺因素对镁合金手机饰板质量的影响。实验表明，在正确的模具结构和适当的工艺条件和温度条件下，能够使用冲压模具成功的冲压生产出镁合金手机饰板。我们可以根据镁合金独特的结构性能和其使用性能进行设计。镁合金密度低，是实际使用中最轻的金属结构材料，具有比强度和比刚度高，电磁屏蔽效果好，抗震减震效果好，易加工成型和易于回收再利用等优点。镁合金常用的成型方法有压铸，半固态铸造，挤压铸造，挤压和轧制等，其中镁合金产品的80%是通过铸造生产的。镁合金的冲压成型是一种难度较高的生产工艺，但其生产效率高，可直接使用性能优良的轧制板材，具有市场优势和广阔的发展前景。此手机饰板用冲压的方法进行生产需要两道工序，即：落料，冲孔。考虑到实验的特点，我们可以设计制造一套冲压模具设备——复合模，进行落料和冲孔。手机饰板是和其他多种小零部件相互配合，有严格装配关系的零件，考虑到实际使用时的互换性，在进行设计时要对模具的型腔尺寸精度严格要求。模具的主要零件、作用及安全要求1.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求：（1）应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；（2）对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。2.定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销（板）、挡料销（板）、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。3.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。4.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模毕业论文3座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。5.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冲模的基础零件，其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸，尤其是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。。有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。6.紧固零件它包括螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多，设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要，避免紧固件暴露在表面操作位置上，防止碰伤人手和妨碍操作装配设计建模的方法主要有自底向上、概念设计、自顶向下等三种方法。自底向上方法是先设计出详细零件，再拼装产品。自顶向下是先有产品的整个外形和功能设想，再在整个外形里一级一级的划分出产品的部件、子部件，一直到底层粗糙的零件。在模具中，由于有些模具的结构非常的复杂，在模具设计时只有采用自顶向下的设计方法，变量装配设计才支持自顶向下的设计。变量装配设计把概念设计产生的设计变量和设计变量约束进行记录、表达、传播和解决冲突，以满足设计要求，使各阶段设计（主要是零件设计）在产品功能和设计意图的基础上进行，所有的工作都是在产品功能约束下进行和完成。变量装配技术也是实现动态装配设计的关键技术，所谓动态装配设计是指在设计变量、设计变量约束、装配约束驱动下的一种可变的装配设计。冲压模具结构对安全的影响，冲压模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。在结构上应尽量保证进料、定料、出件、清理废料的方便。对于小型零件的加工要严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入模区作业；对于大型零件的加工，若操作者必须手入模内作业时，要尽可能减少入模的范围，尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间，并应明确模具危险区范围，配备必要的防护措施和装置。模具上的各种零件应有足够的强度及刚度，防止使用过程中损坏和变形，紧固零件要有防松动措施，避免意外伤害操作。不允许在加工过程中发生废料或工件飞弹现象，影响操作者的注意力，甚至击伤操作者。另外要避免冲裁件毛刺割伤人手。不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度，避免出现使身体失去稳定的姿势；不允许在作业时有过多和过难的动作。应尽量避免冲压加工时有强烈的噪声和振动。模具设计应在总图上标明模具重量，便于安装，保障安全。20千克以上的零件加工毕业论文4应有起重搬运措施，减轻劳动强度。装拆模具零件时应方便安全，避免有夹手、割手的可能；模具要便于解体存放。总之，模具中的哪怕是细微的问题都会影响安全，只有对每种作业中的具体问题进行分析，才能提出模具中的安全注意事项。毕业论文5第2章垫片连续模具设计摘要2.1工艺分析根据冲压模工艺原理，结合产品（平垫圈）结构的特点，采用倒装复合模冲裁生产和弹性卸料的结构形式，设计的复合模经生产实践验证，其结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠。此次设计为简单的单工序模,工序只有一道,落料。是冲压模具的基本形式。设计选用最普通的压力机，使用简单的定位件，尽量选用标准件。模具零件材料则大多取用常用材料，以减少成本。该模具易于制造，可件。模具零件材料则大多取用材料，以减少成本。该模具易于制造，可在普通冲床上使用，适合在生产中推广应用。2.2模具结构形式的确定冲模分类：根据工艺性质可分为：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模。冲裁模是指沿封闭或长空的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；弯曲模是指板料毛坯或其他坯料沿着直线或弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定角度或形状的工件的磨具；拉深模是把板料毛坯制成开口空心件进一步改变形状和尺寸的模具；成型模具是指将毛坯或半成品工件按凸凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。2.3工艺方案确定根据工序组合成都分，可分为单工序模、复合模、和级进模。单(_dan1)工序模是指在压力机的一次行(moshizhizaiyalijideyicixing)程中，只完成一道冲压工序的模具，复合模是指只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具；级进模又称连续模，是指在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。毕业论文6关键词：倒装复合模、弹性卸料。制件:T=2mm材料:10钢批量:30万件\年2.4工艺方案确定该制件形状简单、对称，零件的精度要求和生产批量符合冲裁工艺要求，故采用冲孔落料复合模进行加工。排样图:根据材料厚度查表2-14确定最小搭边值工件间a1=2mm。毕业论文7第3章垫片复合模有关计算3.1计算冲压件计算(1)冲裁力F=KLtτb=1.3×2×3.14×（20+4+4）×2×353=161385（N）=161.4KN(F—冲裁力、L---冲裁周边长度、t—材料厚度、τb---材料抗剪强度(查表4—12)、K---系数)(2)卸料力：Fx=KxF=161.4×0.05=8KN(3)推件力：Ft=nKtF=161.4×2×0.055=17.7KN（Kx、Kt---卸料力、推件力系数）查表3—19（4）压力机公称压力的确定：采用弹性卸料装置和下出方式的冲裁模时FZ=F+Fx+Ft=161.4+8+17.7=187.1KN类型为机械开式固定压力机,型号是JH21—25查表附录J.3.2计算凸凹模刃口尺寸(1)凸凹模刃口尺寸：根据刃口尺寸计算原则：1、基准刃口磨损变大，则按制件的最小极限尺寸计算。2、基准刃口磨损变小，则按制件的最大极限尺寸计算。可计算凸凹模刃口基本尺寸为：Φ40、Φ8冲裁间隙：C=5%t=5%×2=0.1mm毕业论文8Φ8+C×2+0.1=8.3公差按制件公差的1/4计算；得尺寸为：Φ40005.0、Φ8.30025.0(2)凸模刃口尺寸：按刃口尺寸计算原则，取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸，可得：刃口尺寸为Φ8.10025.0(3)凹模刃口尺寸：按凸凹模刃口尺寸进行配制，并保证双面间隙为0.02mm.可得：Φ40.2005.0因为此制件为对称圆形故其压力中心为压力机的正中点.即通过模柄的中心线。毕业论文9第4章模具总体设计及主要部件设计4.1模具类型的选择有冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以模具类型为级进模。4.2定位方式选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销，导正销精定距。而第一件的冲压位置英文条料长度有一定余量，可以靠操作工作目测来定。4.3卸料、出件方式的选择因为工件厚度2.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸（1）工件零件的结构设计①落料凸模结合工件外形并考虑加工，讲落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，凸模的直径较大可以采用台阶式固定，与凸模固定板的配合按H6/m5制造。其总长L按公式2.9.5计算：卸料板凸台的高度为h=H-（0.1~0.3）t=9-（0.1~0.3）×2.5=8.50mm式中：h-卸料板的高度H-导料板的高度t-板料的厚度卸料板的厚度为h2=16.5mm毕业论文10落料凸模的长度为L=h1+h2+t+h=20+16.5+2.5+15=54mm式中：h1-凸模固定板的厚度为20mmh