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1回转窑中控操作规程1、目的本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定排放，力求达到优质、稳产、低耗的目的。2、范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机到熟料库顶。3、引用标准《2000t/d干法熟料生产线操作规程汇编(试行)》4、指导思想：4.1、树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。4.2、树立全局观念与原料、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。4.3、为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结料均齐，防止过烧2或欠烧。4.4、确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。4.5、正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”和提高二、三次风温及熟料冷却效果。4.6、努力保护好窑皮和耐火衬，防止窑筒体高温，以延长窑的安全运转周期。5、窑系统工艺流程简介：5.1、入窑生料：均化库的生料通过库内的气动截止阀、电动流量阀、斜槽输送入喂料缓冲仓1419，入窑生料均从喂料缓冲仓1419卸出，经气动截止阀，电动流量阀。斜槽，经冲击流量计计量后经2424斜槽入2428斗提，在经斗提提升至预热器顶卸入预热器内。5.2、预热器部分：预热器系统采用单系列五级旋风预热（2-1-1-1-分解炉-1）在预热器中，生料和热气流进行热交换，在到达二级筒上升烟道进入下一级旋风筒进行逐级预热、分解，然后进入五级筒进行气料分离及入窑。5.3、分解炉煅烧：三次风入炉方向为径向;出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用两根三通道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的HFC4000型分解炉。该分解炉3在底部（与窑尾烟室接合处）和中部各设有一个缩口，物料在炉内可产生两次“喷腾”以使气、料充分混合，并使炉内温度场较均匀。炉风和物料在炉底部缩口处产生一次喷腾形成涡流，使气料充分混合，在炉的中部再次产生喷腾，这样风料在炉内，由于二次喷腾效应，大大提高了物料在炉内的停留时间，使入窑物料分解率提高。5.4、回转窑该窑的规格为Φ4.0×60m斜度为4%，三档支撑，主传动转速为0.453~4.53rpm，辅传动转速为0.148r/min，生产能力为2500t/d。额定功率：355KW。5.5、篦冷机;为了保证熟料质量，提高热效率和熟料冷却效果，采用两段篦式冷却机，篦冷机采用两段篦式冷却机，型号：HCFC-3500，冲程采用机械传动，设计冲程次数3-18次/分篦床的有效面积为87.5m2,入篦冷机的温度为1370℃,出篦冷机的温度为65℃+环境温度，537收尘下的粉尘与出篦冷机熟料会合经701输送到熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分进入分解炉作为三次风，另一部分做为煤磨的烘干热源，剩余的气体经电收尘537除尘后排入大气中。5.6、废气处理：预热器的高温器体经过多管冷却器冷却后，作为原料系统的烘干热源或经窑尾袋收尘除尘后排入大气。6、点火前的检查准备工作：6.1、现场确认各主、辅设备是否具备开机条件46.2、进行联动试车，确认无异常6.3、根据工艺要求制定升温曲线图。6.4、将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。6.5、确认各阀门开度处于关闭状态。6.6、技术人员校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。6.7、现场确认窑内木柴情况，要满足点火升温要求。6.8、确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知点热风炉，开磨。6.9、通知现场确认压缩空气及冷却水供水情况。6.10、中控启动1506风机润滑系统,启动1513-2窑减速机润滑系统。6.11、接点火指令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置。以上各条件具备后，即可进行点火操作。7、点火升温：7.1、打开冷风阀或启动1618排风机，调整1506、1538、1618风机入口挡板开度，使窑罩压力在0～-20Pa之间。7.2、喂煤7.2.1将点火棒点着，从窑门人孔门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，然后开始向窑内喷煤7.2.2启动窑头喂煤系统，煤仓料位控制在20t左右，启动完毕，设定喂煤量824为0.5-1t/h。57.2.3为了煤粉的很好燃烧，合理调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况。7.2.4刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。窑内温度过低时，需要注意用煤量。7.2.5注意预热器系统各点温度是否正常，根据升温曲线增加喂煤量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.2％以下。7.2.6严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。升温曲线：（供参考用）窑尾温度℃理想曲线950℃温度梯度：73℃/h环境温度t注:⑴.温度以窑尾温度为准；⑵.升温过程中温度的调整：通过调整窑内通风，维持适当的风量；⑶.根据停窑时间长短和窑内耐火衬的更换量的大小，应适当调整升温时间，也即适当调整升温梯度（若更换的耐火衬量较大，建议升温梯度不超过50℃/h为宜）。68、升温中窑的慢转：（见表一）注：降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；预热器出口气体温度达100℃以上时，启动1506慢转电机。表一：升温中窑的慢转窑尾温度旋转量(度)旋转时间(秒)旋转间隔时间(min)0～15000不慢转150～3001008960300～4501008930450～6001008915600～7501008910750℃以上1/连续慢转注：窑慢转转速为0.148r/min，转100度时间为89s，雨雪天时根据实际情况应缩短慢转时间，暴雨时连续慢转。9、投料前的准备9.1、投料前一小时，投球，放下预热器各级翻板阀。9.2、检查预热器各部位的温度，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；9.3、当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑慢转传动装置，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。9.4、根据窑内换砖量是否提前预投部分生料。9.5、启动2528篦冷机集中润滑系统；9.6、启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若窑头负压过大，调整困难，可启动三、四室风机，还不行，可启动15387风机并调整挡板，保持窑头微负压（-50—-100Pa），同时537荷电。9.7、通知化验室联等相关部门。9.8、启动熟料输送及窑头电收尘系统。9.9、启动冷却机的拉链机及破碎机；9.10、启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；9.11、启动均化库袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板；通知原料开启入库斗提。9.12、开启窑尾袋收尘收尘系统和输送系统。9.13、确认喂料量设定值为零，将标准仓料位设定到50%，启动喂料机组。11、投料操作：窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在950℃以上，预热器出口气体温度在350℃以上，也可开始投料。11.1、1506关闭入口挡板，启动1506主电机。11.2、启动冷却机剩余风机。11.3、关闭1538风机挡板，启动1538；确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤秤。11.4、喂煤机组，顺序为：2825或2827→2823→2822⑴（手动），向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为830℃-860℃左右；11.5、调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1500Pa～-1700Pa，窑罩压力为-20～-50Pa；811.6、停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.4r/min，喂料后可加至0.5～0.7r/min；11.7、以30t/h～60t/h左右的喂料量开始喂料；11.8、注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体压差及溜子温度（780℃左右）；12、加料过程控制：12.1加料过程控制：1、根据窑内及预热器情况。逐渐加料到180～185t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5～4.0r/min，窑头加煤至5.5～7.0t/h，分解炉加煤至6～9.0t/h，加煤操作应缓慢稳定，窑与分解炉用煤比例大致为：窑：分解炉=(40～45%)：(60～55%)2、加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在-5500Pa～-７500Pa，预热器出口气体分析CO小于0.05%左右，NOx在400～600PPm。3、加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在130-1７0t/h时，控制一室压力在3500-5000Pa，二室压力在3600-4500Pa，五室压力在1800-2500Pa，据此进行调整篦冷机一、二段篦速。说明：1、加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。a.预热器出口温度稳定在300℃～330℃；b.五级筒溜子温度稳定在8５0℃～870℃；9c.窑尾温度应控制在950℃～1050℃；d.入炉三次风控制挡板开度在30%～40%，一般控制在３5%左右。2、加料时注意风、煤、料、窑速的平衡（见表二），处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。表二：料、风、煤、窑速平衡表（仅供参考）喂料量(t/h)60t/h100t/h130～140t/h150～175t/h预热器出口抽力(Pa)-2300±200Pa-3600±200Pa-4800±200Pa-6000±500Pa窑头用煤量(t/h)3.5±0.34.0±0.34.5±0.35.5±0.3炉用煤量(t/h)4.1±0.35.5±0.36.2±0.37.5±0.3窑速(r/min)1.2±0.22.0±0.22.5±0.23.2±0.23、增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。4、各部满负荷的正常操作参数大体如下：预热器一级筒出口温度控制在３00℃～3５5℃五级筒出口温度控制在8７0℃～8８0分解炉出口温度：8８0℃～8９0℃分解炉出口抽力：-1050Pa～-1600Pa五级筒溜子温度：8５０℃～870℃窑尾温度：950℃～1050℃，不超过1100℃窑尾负压：-250Pa～-400Pa窑主电机电流控制在：250～400A烧成带气体温度：1350℃～1450℃预热器出口CO含量＜0.1%1013、出现紊乱时的处理13.1、跑生料（窜料）判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。若篦速自动控制则一段篦速加快。处理：减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度。恢复：待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切，注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。13.2、垮圈和掉窑皮判断：当窑主电机功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。窑功率降低，变化率超过一定值，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。处理：根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。13.3、保护窑皮及耐火砖⑴.窑内的热负荷不要过高，要稳定。一旦发现烧高温，要快速扭转。⑵.注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。⑶.注意采料量变化，风、煤波动。注意料子成份及煤质的11变化，注意f-CaO检测结果，并采取相应对策。⑷.中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显