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1.催化裂化装置是生产发动机燃料最重要的装置。在国外大多数装置按汽油方案生产，汽油产率大致在50%左右。在欧美发达国家，催化裂化汽油组分约占商品车用汽油总量的1／3。在我国催化裂化汽油约占商品车用汽油总量的75%左右。催化裂化生产的柴油量约占我国商品柴油总量的30%左右。2.催化裂化的研究开始于19世纪90年代，1936年在美国诞生了世界上第一套固定床催化裂化工业装置。3.1942年第一套流化催化裂化装置在美国建成投产。4.1958年我国建成投产移第一套移动床催化裂化装置，即流化催化裂化装置。1965年5月5日我国第一套同高并列式流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产，装置处理能力60万吨／a。5.1977年12月，洛阳石油化工工程公司建成并投产我国第一套5万吨／年的同轴式两段再生催化裂化装置。6.催化反应是指在催化剂作用下发生的反应，非催化反应是指在热裂化条件下进行的反应。7.从催化裂化反应过程来看，原料分子首先是被催化剂活性中心吸附，才能进行化学反应，因此，决定原料中各类烃分子反应结果的因素不仅与反应速度有关，吸附能力是更为关键的因素。8.裂化反应主要是C-C键的断裂，同类烃相对分子质量越大，反应速度越快。9.原料中的碱性氮、重金属会引起催化剂中毒，使反应速度降低，选择性变差，结果是焦炭产率上升，总液收下降，干气产率上升。10.目前工业化提升管催化裂化装置的反应时间，即反应油气的停留时间一般在2-4s。11.催化剂平衡活性就国内而言，馏分油催化裂化的催化剂单耗大致在0.4~0.6kg／t原料；对重油催化裂化装置，催化剂单耗应控制在＜1.2kg／t原料为好。12.催化裂化催化剂的重金属污染主要是镍钒的污染，金属镍起催化脱氢的作用，钒的脱氢活性一般认为只有镍的1／4，但它能破坏催化剂的沸石结构，尤其是与钠共存时。13.间接衡量催化剂重金属污染程度的灵敏指标是催化干气中的H2／CH4,当H2／CH4（体积比）2时，可判断催化剂已受重金属严重污染。14.再生温度为650℃左右，每提高10℃，在其他条件相同的情况下，烧碳速度可以提高20%，但要考虑尾燃的限制因素，对于完全再生的装置，可以在680~700℃的温度下操作。15.提高主风量，增加烧焦烟气中的氧含量或提高再生压力，都可以提高再生烧焦的速度。烟气中的氧浓度由1%（体积）提高到2%（体积），烧焦速度可以提高18%，因此，提高氧分压可以加快再生速度。16.提升管反应器属于输送床流化。保持适当的操作线速是保持正常流化的关键。17.流化床开始流化以后，流化床的体积不是一成不变的，随着气体量的增加，即床层线速度的增加，气体在床层中所占的体积增大，使整个床层体积膨胀。在某一流速下，流化床的体积与起始流化时床层体积之比，叫作该流速下的膨胀比。18.催化裂化流化床属于聚式流化，它是不均匀的，在流化床中存在着气泡相和颗粒相。气泡相中催化剂含量很少，占床层催化剂总量的1%以下。聚式流化的气体主要是以气泡形式通过床层向上运动，形成鼓泡床。19.旋风分离器入口总是安装在夹带高度以上，一级旋风分离器的入口中心线距离床面不得小于6m，一般同高并列式催化裂化采用7m。20.一般采取扩大稀相段直径来降低气体的线速度，催化裂化稀相段气体线速度一般为密相段的50%～70%。21.气体流化床的气体有向床中心集中的趋势。22.催化剂的输送通常分两种形式，即密相输送和稀相输送，稀相输送也叫气力输送。密相输送有两种流动形态：粘-滑流动和充气流动。23.平均角度为60m的微球催化剂的休止夹角为32°为了充分保证催化剂的畅快流动，在工业催化裂化装置中，输送斜管与垂线夹角应当≯30°，待再生斜管与垂线夹角最好≯28°。对于某些容器底部的挡板，如气提段挡板应尽量使其斜面与水平面夹角≮45°.24.气力输送有压送式和真空吸入式两种。催化裂化小型加料就是压送式；从催化剂料斗往催化剂储罐装催化剂便是真空吸入式。25.催化装置要控制的三大平衡：物料平衡、压力平衡和热平衡。26.催化裂化的反应需热包括：进料的升温汽化热、注入反应系统水蒸气的升温热、裂化反应热和散热损失等。27.催化剂能有裂化能力（裂化活性），是因为它具有酸性。28.新鲜催化剂的物理性质包括：粒度、比表面积、孔体积、密度和磨损指数。29.平衡催化剂的物理性质包括：粒度、比表面积、孔体积、密度。30.比表面积是单位质量催化剂微孔内，外表面的总面积之和，以㎡／g表示。新鲜催化剂的比表面积一般为300㎡／g，有的甚至是高达500～700㎡／g;平衡催化剂的比表面积约为100㎡／g左右。31.催化裂化催化剂的活性、选择性、稳定性、抗金属污染性和再生性能是其基本性能。32.催化裂化催化剂的稳定性，即催化剂使用时保持其裂化活性的能力，催化剂的失活，一般由于催化剂处于高温及水蒸气环境下，催化剂的结构发生改变而引起的，同时，催化剂在其使用中由于原料油中的碱金属、重金属沉积也可引起催化剂永久失活。33.催化剂稳定性的测定：测定该种催化剂抗高温水蒸气老化及抗污染失活的能力。34.催化剂的流化性能直接取决于其粒度分布。35.导致催化剂失活的原因：催化剂的热失活，吸附毒物失活、结焦失活。36.对于分子筛催化剂，要求再生后催化剂上的含碳量降至0.2%以下。37.助燃剂的加入量通常为每吨催化剂藏量中含2～5kg。38.催化裂化原料的物理和化学性质包括密度、馏程、特性因数、相对分子质量、烃类组成、氢、硫、氮含量等。它们对催化裂化的转化率、产品产率和产品质量影响都很大。39.特性因数是一种表征催化裂化原料中石蜡含量的指标。K值高，原料中的石蜡含量就高；K值低，原料中的石蜡含量就低。40.在同一沸点范围内，原料的密度越大，其组成中的烷烃就越少，在裂化性能上越趋于具有环烷烃或芳烃的性质。41.对直馏原料，相对分子质量（平均沸点）增大其可裂化性增加，焦炭和汽油产率升高，进料中实沸点＜360℃的直镏馏分增多，在其他相同条件下，轻柴油收率增大，反应转化率下降。42.由于进料残炭在催化裂化反应中大部分生成焦炭（70%～80%），所以原料残炭高，其生焦的趋势就大。对于再生烧焦能力受限制的装置，原料的残炭升高会降低装置的处理能力。43.催化汽油的馏程越宽，其硫含量越高，约有50%左右的硫存在于汽油中最重的10%的馏分中，因此，降低汽油的干点可以降低汽油的总硫含量。一般催化汽油中硫约占原料中总硫的4%～10%。因此原料中的硫含量上升，汽油的辛烷值下降，即抗爆性能下降；同时汽油的胶质、酸值、碘值、硫醇含量上升，安定性变差。44.干气和液化气这两种气体，分别占装置新鲜进料量的2%～6%和8%～15%。45.液态烃中以C3、C4烃类为主，C2及轻组分不大于2%（体积），C5及以重组分一般不大于3%（体积）。46.液化石油气中含有的硫一般以硫化氢的形式存在，通过碱洗和胺法吸收脱硫除去全部的硫化氢和少量的低分子硫醇。47.车用汽油最重要的使用指标是其辛烷值，一般用研究法辛烷值（RON）、马达法辛烷值(MON)或抗爆指数(RON+MON)/2来表示。48.汽油的组分是C5～C11，带有少量的C4,但其蒸气压要比C5大的多。49.柴油的另一个指标是十六烷值，柴油的十六烷值高，其相应的抗爆性能好。50.催化裂化柴油的十六烷值一般为25～40，低于直镏柴油。