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1《塑料模设计》课程试卷A答案1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位，防止偏心溢料。2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模具开模时防止造成干涉。7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。10.塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件的制造误差、成型零部件的磨损和塑料的成型收缩。11.当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。12.适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。一、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分）1.厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。（×）2.当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。（×）3.冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。(√)4.斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于滑块长度的3/2。（×）5．潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。（×）6．细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。(√)7.注塑时最后充满的往往是离浇口最远的部位。（×）8.塑件上的文字最好做成凹字，这样模具上相应型腔的加工就方便些。(√)9.从有利于排气的角度考虑，分型面应尽量设在流动方向上的末端。(√)10.无拉料杆的冷料井一般用在顶杆顶料的场合，其分流道应该设计成S形。(√)二、改错（本题共2小题，每题6分，共12分）1.请指出下面塑件结构设计错误的原因，并改正之。（a）（b）2修改后的分型面位置答：（a）：壁厚不均匀，改正如下。（b）：1)壁厚不均匀2)不能采用塑件的整个底平面作支撑面。2.请分析正确分型面的选择位置及原因。答：按原图示，大齿和小齿分别在定模和动模，难以保证二者良好的同轴度，修改后，两齿轮型腔都位于动模，可保证良好同轴度。三、读图题，写出下列图1和图2中零部件名称，与序号对应。（本题共2小题36个序号，每序号0.5分，共18分）1.图1各零部件名称如下：1—动模板2—定模板3—冷却水道4—定模座板5—定位圈6—浇口套7—凸模型芯8—导柱9—导套10—动模座板11—支撑板12—挡钉13—推板14—推出固定板15—拉料杆16—推板导柱17—推板导套18—顶杆图13图219—复位杆20—支撑垫块21—注塑机顶杆2.图2各零部件名称如下：1—动模座板2—支撑板3—动模板4—推件板5—限位导柱6—限位销7—弹簧8—定距拉杆9—凸模型芯10—浇口套11—定模座板12—定模板13—导柱14—顶杆15—推出固定板16—推板1.简述注塑成型的简单过程？答：注塑成型的简单过程为：将粒状或粉状塑料经注塑机的料斗加入加热的料筒内，塑料受热熔融，在注塑机的螺杆或活塞的压力推动下，经喷嘴进入模具型腔，塑料充满型腔，经冷却硬化定型，脱模后而得到具有一定形状的塑件。2.凹模型腔的结构形式采用镶拼组合式有什么优点？答：（1）简化凹模型腔加工，将复杂的凹模内形加工变成镶件的外形加工，降低了凹模整体的加工难度。（2）镶件可用高碳钢或高碳合金钢淬火。淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。凹模中使用镶件的局部型腔有较高精度，经久的耐磨性并可置换。（3）可节约优质塑料模具钢，尤其是大型模具。（4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。4.请说明侧抽芯机构复位时产生“干涉”现象的原因及解决方法。答：侧抽芯机构复位时产生“干涉”是指斜导柱安装在定模部分，滑块安装在动模部分时滑块复位优先于顶杆复位。原因：滑块和顶杆垂直于开模方向的投影有所重合。其不“干涉”临界条件为：αctgShcc=当α≥ctgshcc不产生干涉。解决方法：1)尽量避免把顶杆布置在侧抽芯投影范围内。2)采取措施使顶杆复位优先于滑块复位，如弹簧式、楔形滑块式和摆杆式。4分型面顶管四、分析计算题（本题共2小题，每题10分，共20分）1.如图所示塑件,为聚丙烯塑料,采用一模一腔。请合理选择分型面,浇口位置及浇口形式,脱模方式。说明选择理由并画出结构草图。解：因为塑件为一模一腔，所以可以采用中心浇口，但浇口痕迹大，且造成定模板较厚。因此可采用图示侧浇口或潜伏式浇口。分型面如图示，位于制件断面轮廓最大处，便于取出制件。因为塑件为空腔薄壁件，且底部每侧有2mm，故可考虑顶管或推板顶出。若采用推板顶出，模具结构较复杂，塑件在推板顶出时滞留在推板型腔内，需要二次顶出。因此，可考虑采用顶管顶出。2.如图示塑件,平均收缩率为1.1%,试计算确定相应模具的型芯直径,型腔内径,型腔深度,型芯高度和两小孔中心距。(制造公差按IT9级选取)IT9标准公差值表(毫米)基本尺寸10-1818-3030-50标准公差0.0430.0520.062解：1)型腔的径向尺寸和深度尺寸：6.06.06.34φ34φ=+22.022.022.1818=+2)型芯的径向和高度尺寸：6.030φ+,2.02.08.1516+=mmLSLZSM062.0062.0δ53.346.0436.34%)1.11(Δ43)1(+++=××+=+=mmHSHZSM052.0052.0δ27.1822.03222.18%)1.11(Δ32)1(+++=××+=+=5mmlSlzSM062.0052.0δ178.306.04330%)1.11(Δ43)1(=×+×+=++=6.030:2.08.15:mmhShzSM043.0043.0δ11.1620.0328.15%)1.11(Δ32)1(=×+×+=++=3)中心距尺寸：09.016:mmCSCzsM022.018.162043.016%)1.11(2δ)1(±=±×+=±+=1.塑件成型收缩的形式：塑件的线性尺寸收缩、收缩的方向性、后收缩、热处理收缩。2、影响收缩率变化的因素包括：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数5、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。7、影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数。8、塑料模的合模导向装置主要有：导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。。二、判断题（正确的写T，错误的写F；每题一分，共22分）1、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（F）2、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。（T）3、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（F）4、塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。（T）5、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。（T）6、一副模具只有一个分型面。（F）7、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（T）8、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。（T）9、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。（T）10、多型腔注射模具各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。(F)11、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。(F)12、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。(T)13、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。(T)14、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。(T)15、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。(T)16、挤出成型主要用于生产管材、棒材、板材、片材等连续塑料型材。（T）17、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需要设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。(T)18、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。(T)19、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（F）20、二级推出机构即为顺序推出机构。（T）21、压缩成型包括加料、合模加压、脱模三个阶段。（T）22、挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一。（T）6三、选择题（每题２分，共８分）1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用Ｃ来校核。A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力B、锁模力C、模内平均压力2、采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的Ａ来确定。A、最大的注射量B、锁模力C、公称塑化量3、采用直接浇口的单型腔模具，适于成型B塑件，不宜用来成型A的塑件A、平薄易变形B、壳形C、箱型4、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径BA、相等B、大C、小D、随意四、名词解释题（每题5分，共30分）１、分型面：是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。3、简述注射模浇注系统的定义及组成。注射模浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的流动通道。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。4、斜导柱侧向抽芯机构的常见形式有哪些?1)、斜导柱在定模，滑块在动模。2)、斜导柱在动模，滑块在定模。3)、斜导柱和滑块同在定模。4)、斜导柱和滑块同在动模。3、简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。（1）加料加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。（2）合模加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。（3）排气合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现气泡或分层现象。（4）固化排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。（5）脱模脱模方法有机动和手动推出脱模两种。五、分析题（每题5分，共20分）（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进改进前改进后（3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进7改进前改进后（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进改进前改进后4、塑料制品结构的设计包括壁厚、脱模斜度、加强筋、支承面、圆角、孔的结构设计、塑件的表面形状等方面。5、制订塑件成型的工艺规程包括：确定成型工艺过程以及成型工艺条件，合理设计塑料模具以及选择成型设备。6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。7、塑料模在成型过程中所受的力有:锁模力、注射力、成型压力等。二、判断题1、塑件壁厚一般在1-6mm范围内，最大可到8mm。（T）3、加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下加强塑件的强度和刚度。（T）4、塑件上的螺纹要求强度较高时，可采用金属嵌件的形式；如果对它的强度要求不是很高时，可采用直接注射成型。（T）5、为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。（T）6、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（T