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第一章高分子聚合物结构特点与性能1.2.2非晶态高聚物的热力学性能(P14的图会画会解释)1.非晶态高聚物形变—温度曲线。Θg玻璃化温度Θf黏流温度Θb脆化温度Θd热分解温度1.4聚合物成型过程中的物理化学变化物理变化:结晶和取向化学变化:化学交联和降解第二章塑料的组成与工艺特性2.2.1塑料的成型收缩率实际收缩率Ss计算收缩率SjSs=(a-b)/b*100%Sj=(c-b)/b*100%a模具型腔在成型温度时的尺寸b塑料制品在常温时的尺寸c塑料模具型腔在常温时的尺寸2.3.1热塑性塑料聚乙烯（PE）：优良的绝缘性、耐化学腐蚀性及耐低温性能，还有高的耐水性，易加工成各种形状聚丙烯（PP）：耐煮，医疗设备酰胺（PA）：俗称尼龙，有自润滑性，耐磨聚乙烯（PE），产量最大聚氯乙烯（PVC），产量第二，稳定性高，防腐管道等聚苯乙烯（PS）,第三大，燃烧有鲜花味，脆丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）,非晶聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）,有机玻璃聚碳酸酯（PC)，高透光低结晶率，高力学性能聚甲酯（POM），赛钢，硬，耐磨第三章塑料成型制件的结构工艺性3.1尺寸和精度模塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级又分为A、B两部分，其中A为不受模具活动部分影响尺寸的公差，B为受模具活动部分影响尺寸的公差。3.9孔的设计通孔的成型方法有：单边碰穿式、插穿式和双边碰穿式。（图见P47）单边碰穿式一般用于成型孔的直径较大和深度较浅的场合。双边碰穿式可用于成型较深而轴向精度要求不高的通孔。插穿式可用于成型较深且有轴向精度要求的通孔。第四章注射成型原理及工艺特性4.2注射成型工艺注射成型工艺过程包括：成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三部分。成型前的准备：为使注射成型过程能顺利进行并保证塑料制件的质量，在成型前需做一些必要的准备工作，包括：原料外观的检验和工艺性能测定；原材料的染色及对粉料的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止因塑料中含有水分而使塑件产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或返现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌件进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。注射过程：一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个阶段。塑件的后处理：退火处理（目的是减小由于塑件在料筒内塑化不均匀或在型腔内冷却速度不同而在塑件内部产生的应力，这在生产厚壁或带有金属嵌件的塑件更为重要）；调湿处理（目的是使制件颜色、性能以及尺寸得到稳定）。4.3注射成型的工艺参数温度：熔胶温度Tm、模具温度TM压力：注射压力Pi、保压压力PP、背压压力Pb。时间：充填时间ti、保压时间tp、冷却时间tL、其他时间t0。第五章注射模基本结构与注射机5.1.1注射模具的分类按注射模具的典型结构特征可分为：单分型面、双分型面、斜导柱侧向分型与抽芯、带有活动镶块的等等。5.1.2注射模具的结构组成（图见P71）注射模具分为动模和定模。成型部分：由凸模、凹模以及嵌件和镶块等组成。浇注系统：主流道、分流道、浇口及冷料穴等组成。导向机构：导柱、导套导向机构与外锥面定位导向机构两种形式。推出机构：由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆、推板导柱和推板导套等组成。温度调节系统：冷却方式是在模具上开设冷却水道，加热方式是在模具内部或四周安装加热元件。排气系统：在分型面上有目的地开设几条排气沟槽，另外许多模具的推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙可起排气作用。支承零部件：用来安装固定或支承成型零部件的零件5.3.2注射成型机型号规格的表示法常用的卧式注射机型号有：XS-ZY-30、XS-ZY-60、XS-ZY-125、XS-ZY-500、XS-ZY-1000等。其中XS表示塑料成型机械；Z表示注射成型；Y表示螺杆式（预塑式）；125、500等表示注射机的最大注射量（cm3或g）。模具与注射机安装部分相关尺寸的校核浇口套内主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，即SR比SR1大1~2mm；主流道小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.5~1mm。第六章分型面的选择与浇注系统设计6.1.2分型面的设计原则：①分型面应选在塑件外形最大轮廓处②应有利于塑件顺利脱模③应保证塑件的尺寸精度和表面质量④应有利于模具的加工⑤应有利于排气⑥考虑注塑机的技术规格6.2.5浇口位置选择：①尽量缩短流动距离②避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷③浇口应开设在塑件壁厚处④考虑分子定向的影响⑤减少熔接痕提高熔接强度⑥注意实际塑料型腔的排气问题和塑件外观的质量问题。第七章成型零部件设计7.2.1影响成型零件工作尺寸的因素①塑件的收缩率波动②模具成型零件的制造误差③模具成型零件的磨损④模具安装配合误差第十章侧向分型与抽芯机构10.3.5楔紧块的设计楔紧块的斜角α`（楔紧角）应比斜导柱的倾斜角α大2到3度。第十一章温度调节系统11.3.1冷却回路设置的基本原则①冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大②冷却水道至型腔表面距离应尽量相等③浇口处加强冷却四冷却水道出、入口温差应尽量小④冷却应沿着塑料收缩的方向设置⑤冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位