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塑塑胶胶零零件件外外观观缺缺陷陷名名称称（（培培训训项项目目））序号缺陷名称解释1批锋（溢料，毛边，飞边）在塑胶件的合模面处有多余部分塑料。2缩水（沉陷，凹陷）过份收缩／尺寸控制不稳定在塑胶表面上有收缩或陷痕状况，严重时会引致尺寸偏差。3夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹）塑胶表面熔接时形成塑件上的现线或痕。4变形胶件收缩不均或内应力太大而导致弯曲之现象；5模迹（表面无光泽，缺乏光泽）胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉）6黑点（黑线，黑斑，条纹）胶件表面由黑色可见，杂质或烧焦的碎片形成。7走料不齐（填料不足，未注满，穿孔）胶件没有完全成形，使料件缺料。8划痕（擦痕）胶件有划伤的现象9困气（烘痕，气烘）烧焦（烧焦，焦痕）胶件局部表面光泽与别处不同或烧过的焦痕迹（困气、可抹掉，烘抹不掉）10光印（水印）在胶体的光面上有比较光亮的块状或条状现象。11射纹，入水纹（流纹，波纹，流线）在制品的入水口（浇口）位置有呈射状的花纹12裂纹（裂痕，开裂）在胶件有断裂的痕迹。13银纹（银丝、斑纹、料花）因胶料水份过高而形成的放射状或条纹。14气泡（真空泡）因胶件中有气泡状的空隙。15脱皮，分层（剥离）胶件表面是脱皮状且胶件撕开后有分层状。16黄点（黄点，变色，色调不均匀）胶件表面呈现黄色点，斑迹。17肿胀（肥凸）在胶件表面有鼓胀（凸起）现象18哑花（哑白，云层）在胶件表面呈暗白色现象。19强度差胶件内部韧性差，产生脆性易断或易裂现象。20颜色不同胶件颜色与标准色板不相同。21多胶胶件与图纸不符产生多余胶位。22水口不平胶件水口凹凸不平。23污渍胶件表面有油污或痕迹。24流动纹，朦胧，日晖，HAZE胶件表面呈现水波浪纹或手指纹。25错位胶件表面同一平面呈现出高、低不平现象。塑胶零件外观缺陷及判断指南（QC部）在塑胶注射成型过程中，由于塑料的种类不同，注塑机种不同，制作各异，因此所得到胶件往往会产生各种各样问题，下面部就较常见的外观缺陷列出其成因，解决方法及判断标准，具体地列表加以说明：项目缺陷术语解释成因解决方法1批锋（溢料，毛边，飞边）在塑件的合模面处有多余部分胶料1.注射压力太大2.模具闭合不紧或单向受力3.模型平面诺入异物4.塑料温设太高5.填料过饱6.模板变形弯曲1.适当减少注射压力2.提高合模力，调整合模装置3.清理模具4.降低机筒及模具温度5.降低射出时间，速度及剂量6.检修，更换模板2缩水（沉陷，凹陷）在胶件的表面上有收缩或陷痕状况1.料温过高2.模温不当3.排气不良4.胶件壁厚不均5.保持压力不够6.射出时间太短7.射出速度太快8.冷却时间太短1.降低料温2.调整适当温度3.在缩水处设排气孔4.改善胶件结构5.提高或延长保持压力6.降低射出速度7.增长射出时间8.可延长冷却时间3夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹）塑胶表面熔接时形成胶件上的可见线或痕1.塑胶温度太低2.注射压力太小3.模具温度太低4.注射时间太慢5.水口及流道设计不妥6.排气不足1.提高机筒、喷嘴温度2.提高注射压力3.提高模具温度4.提高注射速度5.改善市计6.排加排气孔4变形（翘曲）胶件收缩不均或内应力太大而导致扭曲或变形之现象1.冷却时间不够2.模具温度太高3.胶件壁厚悬殊偏大4.模具前后温度不均5.胶件脱模位置不当6.入水口位置不当1.延长冷却时间2.降低模温3.改进设计4.使模温前后一致5.改善脱模位置6.改善水口位置5模迹（表面无光泽，缺乏光泽）胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉）1.模内表面不光或有渍物2.模具温度太低3.模内表面有水4.模内有过多脱模油5.厚料之剂量不够1.省模2.提高模具温度3.擦试并检查是否漏水4.擦试干净5.增加射出压力、速度、时间及剂量6黑点（黑线，黑斑，）胶件表面由黑色可见杂质或烧焦的破片形成1.原料过热部份附暑料管管壁2.原料混有异物不干净3.料筒内胶料局部过热4.塑料已分解5.排气不足而引起氧化1.微底空射（洗炮筒）2.检查原料3.使料间的热均匀4.降低机筒温度或换料5.加多排气孔道7走料不齐（填料不足，未注满）胶件没完成成型使胶件缺胶1.模具温度偏低2.注射压力太低3.机筒及喷嘴温度偏低4.注射时间太短5.模内空气不及时排出6.水口位置不对7.分流道不足8.注塑机射胶量不足1.提高模具温度2.提高注射压力3.提高机筒及喷嘴温度4.增加注塑时间5.改善模具的排气糟6.调整水口位置7.加多分流道8.用放大射胶量注塑机8光印（水印）在胶件的表面上有比较光亮的块状或条状的现象1.射胶速度太快2.模具温度太高1.减慢射胶速度2.降低模具温度9划痕（擦痕）胶件上有划伤现象1.制品受到外力的作用2.模具有咬边、毛刺1.减少制品与外力碰撞、可让工人在检料时一定要正确操作2.对模具进行抛光，清制10困气（烘痕，气烘）胶件局部表面光泽与别处不同（可抹掉）1.模具排气不良2.注塑速度太快1.增多模具排气孔2.减慢注塑速度可采用人工加工改善11射纹在制品的入水口（浇口）位处有呈射状的花纹1.水口过小或水口过大2.射胶速度太快1.加大水口或减少水口2.减小射胶速度12烧焦（烧焦，焦痕）注塑出的胶件表面看起来象烧过的焦迹1.注塑速度太快2.模具排气不良3.塑胶件热分解严重1.减慢注塑速度及降低射胶压力（减慢速度完全改善）2.增设排气孔3.降低温度13裂纹（裂痕，开裂）在胶件上有断裂的痕迹1.填料过饱2.模温太低3.出模角不够4.顶针不够或位置不当5.出模时不能平衡脱出1.降低注塑压力，时间，速度及胶量2.升高模温3.检修模具4.检修模具5.检修模具14银纹（银丝、斑纹）塑件内气体产生的与流动方向一致的放射状或条纹1.塑料温度太高2.原材料含水量太高3.材料过分干燥4.材料分解，局部过热5.有挥发性气体1.降低料温2.原材料进行干燥处理3.在高温长时间下分解4.及时清理5.增加模具排气15气泡（真空泡）在胶件中有气泡状的空隙1.原料含水分的溶剂或易挥发物2.塑料温度太大或受热时间太长，已降解或分解3.模具温度太低4.注射速度太快5.模塑时间短或塑料加热不均匀6.胶件壁厚悬殊1、原材料进行干燥处理2、降低成型温度或换料处理3、提高模温4、降低注射速度5、提高模塑时间或塑料加热均匀6、改进设计16脱皮，分层（剥离）胶件表面系脱皮状且胶件撕开后有分层状1、不同塑料混杂2、模具温度太低3、料管温度过热4、射出速度太快5、塑化不均6、混入异物1、采用同一品牌号2、提高温度3、降低料管温度4、调整射出速度5、提高成形温度并使之均匀6、清理厚材料除去杂质17黄点（黄斑，变色，色调不均匀）胶件表面呈现黄色点斑迹1、料筒温度太高2、胶在料筒内停留时间太长1、降低注射温度2、缩短注塑周期18入水纹（流纹、流线、波纹）在胶件的表面上呈现出的胶流痕1、原料熔块不佳2、模具温度太低3、射出压力高或太低4、注射速度太慢5、流道水口太小1、提高原料温度2、提高模具温度3、调整适当射出压力4、提高注射速度5、增大流道和水口尺寸19有花（哑白，云层）表面呈暗白色现象1、塑料水分太重1、将料烘干20肿胀在塑件的表面上有鼓胀（凸起）现象1、保压时间不够2、注射压力低3、塑件太热时脱模4、烘料温度太高5、闭模压力不足6、塑件壁厚变化大1、延长保压时间2、提高注射压力3、加长冷却周期降低模温4、降低烘料温度5、提高锁模压力6、重新设计使壁厚均匀21尺寸不稳定胶件的尺寸与规定尺寸比较偏大或小1、注塑机不稳定2、成型周期不一致3、水口太小或不均4、加料量不均5、冷却时间太短6、成型参数变更7、原料颗粒大小不均8、旧料与新料混合不均1、更换注射机2、成型周期均匀一致3、加大水口惊尺寸4、使进料，烘料保持不变5、延长冷却时间6、稳定成型条件7、采用颗粒均匀的材料8、调整旧料与新料比例22强度差胶件内部因强度差，产生脆性易断裂现象1、塑胶降解或分解2、成型温度太低3、熔接不良4、塑料水口料比例大5、塑料潮湿6、水口位置不当7、料内混有杂物8、胶件结构构造不良9、模温太低1、适当降低温度或清理机筒2、提高成型温度3、提高熔接处强度4、增加新料比例5、原料进行干燥6、改善水口位置7、原料清杂质8、改进设计9、提高模温23颜色不同胶件颜色与标准色板不相同1、色粉（色母）偏差2、配料不符要求3、注塑参数（温度，速度）不当1、色料与色板应相符2、按要求配3、调整适当参数24多胶胶件与图不符产生多余胶位1、模具缺损2、模具型腔与图纸零件不符1、改善模具2、改模或改图25水口不平胶件水口凹凸不平1、入水口偏大2、水口与胶件脱开受伤3、水口加工不平1、改小入水口2、改善，不应受伤3、加工平整26污渍胶件外观表面有油污和脏迹1、脱模剂过量2、模内漏油1、适量使用2、改善模具生产部2006-07-01