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施工组织方案1目录第一部分、门窗技术性能指标及制做工艺、制做任务的时间安排、解决制造过程中技术难点的措施及产品质量保证措施···············3第二部分、门窗安装工程施工组织设计·····························181、施工部署2、施工方案及技术措施3、工期保证与措施4、劳动力计划5、安全文明施工管理措施6、成品保护措施……施工组织方案2第一部分、门窗技术性能指标及制做工艺、制做任务的时间安排、解决制造过程中技术难点的措施及产品质量保证措施一、门、窗技术性能指标1、物理性技术指标A、抗风压性能：1级B、气密性：3级C、水密性：3级D、保温性能：满足四川节能标准要求E、隔声性能：1级2、安装技术指标项目允许偏差(mm)检验方法门窗框两对角线长度差±3.0用钢卷尺检查，量内角门窗框(含拼樘料)正、侧面后垂直度≤2000mm±2.0用线坠、水平靠尺检查2000mm±3.0门窗框(含拼樘料)的水平度≤2000mm±2.0水平靠尺检查2000mm平开门(窗)及推拉窗±3.0推拉门±2.5门窗下横框的标高±5.0用钢板尺检查，与基准线比较双层门窗内外框、框(含拼樘料)中心距±4.0用钢板尺检查门窗竖向偏离中心±5.0用线坠、钢板尺检查施工组织方案3平开门窗门扇与框搭接宽度±2.5用精度为0.02mm的量具测量同樘相邻扇的横角高度差±2.0用拉线或钢板尺检查门窗框铰链部位的配合间隔C±2.1-1.0用楔形塞尺检查推拉门窗门扇与框搭接宽度±1.5-3.5用精度为0.02mm的量具测量门窗扇与框或相邻扇立边平行度±2.0用1m钢板尺检查项目质量要求检验方法门窗表面洁净、平整、光滑、大面无划痕、碰伤、型材无开焊断裂观察五金配件齐全、位置正确、安装牢固、使用灵活、达到各自的使用功能观察、量尺玻璃密封条密封条与玻璃及玻璃槽口的接触应平整，不得卷边、脱槽观察密封质量门窗关闭时，虻戌框间无明显缝隙，密封面上的密封条应处于压缩状态观察玻璃单玻安装好的玻璃不得直接接触型材，玻璃应平整、安装牢固、不应有松动现象，表面应洁净、单面镀膜玻璃的镀膜层应朝向室内观察双玻安装好的玻璃应平整、安装牢固、不得有松动现象，内外表面均应洁净，玻璃夹层内不得有灰尘和水汽，双玻隔条不得翘起，单面镀膜玻璃应在最外层，镀膜层应朝向室内观察压条带密封条的压条必须与玻璃全部贴紧，压条与型材的接缝处应无明显缝隙，接头缝应观察拼樘料应与窗框连接紧密，不得松动，螺钉间距应≤600mm，内衬增强型钢两端均应与洞口固定牢靠，拼樘料与窗框间应用嵌缝膏密封。观察开关部件平开门窗扇关闭严密、搭接量均匀，开关灵活、密封条不得脱槽。开关力：平铰链应≤80N，30N≤滑撑铰链应≤80N观察，弹簧称推拉门窗扇关闭严密，扇与框搭接量符合设计要求，开关力应≤100N观察，深度尺，弹簧称施工组织方案4旋转窗并闭严密，间隙基本均匀，开关灵活观察框与墙体连接门窗框应横平竖直、高低一致，固定片安装位置应正确，间距应≤600mm。框内与墙体应连接牢固，缝隙内应用弹性材料填嵌饱满，表在骼嵌缝膏密封，无裂缝。观察排水孔畅通，位置正确二、门窗制做工艺（一）、型材的切割型材的切割（亦称下料），根据下料设计单，由下料设备，将型材锯成一定尺寸，包括45度、90度角和“V”形缺口。本道工序工作内容有下料尺寸和数量计算，附下料设备技术参数选定及锯切后型材的存放。1、下料尺寸确定型材下料尺寸及切割角度是相当重要的，它直接影响成品窗的尺寸精度和功能。根据确定的窗型，计算组装成窗的每类型材的下料尺寸和数量，型材实际切割尺寸计算的依据有以下参考数据：（1）窗框与墙体的间隙为10-15mm/边；（2）窗扇与窗框的搭接尺寸一般为8mm/边；（3）切割公差不大于1mm；（4）焊接余量为3mm/边；（5）焊接公差不大于2mm；（6）加强衬筋比塑料型材衬钢腔体最小端尺寸短5-10mm/端。根据以上几点计算出各类窗用型材的预下料尺寸，进行批量下料。2、下料设备及主要技术参数（仅供参考）塑料异型材可以在双角锯和V锯上进行切割。（1）双角锯可锯两端或一端45度-90度范围内斜角、尖角，双角锯是在两条水平平行导轨上安置两个锯头，电动机带动硬质合金镶齿的圆锯片转动，夹紧工件和进退锯（无级施工组织方案5调速），采用气压传动及由微型气动逻辑元件组成的集成气路板实现半自动控制。两个锯头均可在45度-90角范围内作任何一角度的调节。其中左锯头底座是固定式，右锯座与导轨之间有气垫装置为移动式。前导轨上方附有长度定位和型材高度定位标尺，可由“付尺”直接定位锯切直角及45度角的型材长度。（2）V型切割锯用于塑料异型材锯切90角，开槽深度通过手动调整工作台面的型材高度标尺设定，开槽位置可由长度标尺及挡板定位。V型切割锯的两台电动机前后保持一定距离并构成90度角，带动有硬质合金镶齿的圆锯片转动，夹紧工件和进退锯(无级调天速)系用气压传动及微型逻辑元件组成的集成电路板实现半自动控制。3、切割后型材的存放型材切割完毕，按门窗的下料单，立即将其各段作上标记，按类分放到输送车或输送带上，送入下道工序。切割好的型材须注意保护切割面的清洁，严防污染和受到损伤，以保证良好的焊接质量。（二）、加强和固定在PVC中空异型材内腔插入增强型钢（简称衬钢）来提高其刚性和抗变形能力，称为型材的增强。在PVC型材中，增强型钢的作用：（1）提高型材的刚性；（2）防止型材变形（由风载或玻璃自重引起的）；（3）使安装的五金件更牢固。增强型钢一般采用壁厚为1.5-2.0mm经防锈处理的冷轧钢板，增强型钢必须严格与型材内腔相配套，大小会影响增强效果，其与型材内壁的间隙以1mm为宜。衬钢应装入封闭的空腔，腔内不能有渗水。增强型钢插入型材内腔的方法：1、在不影响焊接的部位可预先插入，并用φ4×16mm的自攻螺钉紧固。2、在十字形或T形焊接部位，可在焊板刚刚升起时，内焊缝尚处于塑性阶级时及时插入，并用螺钉紧固。为了确保窗的抗风压等性能要求，窗框、窗扇的结构应具有必要的刚度。当窗构件符合下列情况之一时，其内腔必须加衬增强型钢：施工组织方案6平开窗：a、窗框构件长度等于或大于1300mm，窗扇构件长度等于或大于1200mm；b、中横框和中竖框构件长度等于或大于900mm；c、采用小于50系列的型材，窗框构件长度等于或大于1000mm；窗扇构件长度等于或大于900mm；d、安装五金配件的构件。推拉窗：a、窗框构件长度等于或大于1300mm；b、窗扇下框长度等于或大于700mm。c、安装五金配件的构件。增强型钢应与型材内腔尺寸相一致，其长度以不影响端头的焊接为宜。用于固定每根增强型钢的紧固件不得少于3个，其间距应不大于300，距型钢端头应不大于100mm，固定后的增强型钢不得松动。（三）、铣槽和钻孔塑料窗的成品窗是由窗框和窗扇组成的，二者通过窗用五金件如铰链、执手、传动器、锁等装配成整体窗。为使窗扇、窗框很好地配合，需在装配五金件的部位钻孔或铣槽，为使雨水、冷凝水排出室外，应在适宜的部位铣排水孔、排气孔。另外还有铣锁槽和钻锁孔等。所有铣、钻工作均须在焊接前完成。铣槽和钻孔分别在各段型材上完成。内腔的铣屑，可用压缩空气吹出。铣槽、钻孔有很多种机器可供使用，如带有定位装置的仿形铣床，三孔钻、封盖铣、气动或电动手工工具等。塑料窗的两个部位上存在着排水问题，即玻璃嵌槽的排水（即窗扇的排水）和窗框的排水。所以无论是平开窗和推拉窗的框、扇型材都应该设置有排水腔，以使流入窗扇内的雨水冷凝水可以排出室外。排水腔应该设置在安装玻璃压条槽的相反一侧，这样，安装玻璃在室内进行。排水腔要和主腔隔开，以防止水流入主腔内，腐蚀加强衬筋。1、窗扇的排水为了使玻璃嵌槽能够可靠地排水，镶嵌玻璃的底座不应阻止水的流出。因此，在型材设计时，在安装玻璃的底座下面须有足够大的沟槽，或是将玻璃装在桥式垫片上。由玻璃到镶嵌槽底的深度至少为5mm，这主要是为了避免玻璃和窗扇之间产生逆水现象，否则就不能保证可靠的排水。尤其是目前所用的双层玻璃，还可能生产一施工组织方案7种完全不受湿度影响的用边条密封的中空隔湿玻璃。因此，必须防止玻璃夹层受到过高湿度的影响。排水孔在窗扇的下部开设，气压平衡孔开在上部。排水孔一般为φ4-5mm长35mm的孔缝，进水孔和出水孔位置应错开20-30mm。孔缝之间的距离不得超过600mm。对于标准窗，一个窗扇要开设2个排水孔缝，孔缝至窗拐角的距离最小应为15-20mm，最大不得超过100mm，亦可用φ8mm的圆孔来代替长孔，为了避免有玻璃镶嵌槽中存水，必须在上部铣一气压平衡孔。玻璃镶嵌槽的排水最好是由外腔直接向外排放，也可以通过排腔向下排出。2、窗框的排水窗框设计有排水腔，排水方式可直接向外排出或通过前腔向下排出，最好采用向下排出的方式。窗框排水孔开设尺寸与窗扇相同。窗框排水槽上的孔和型材前腔的排水缝隙之间的轴距和距窗拐角的距离至少为120mm，以防止风把流出的水吹进排水槽。窗框排水孔有必要加水槽盖。（四）、焊接塑料窗框、扇的焊接采用带电热板的对接焊机进行。电热板用专用焊布包扎，焊机必须配备专用定位靠模。焊接的基本方法是：将被焊接的两段异型材的45度角斜切面在焊机上先定位，然后夹紧，在一定的压力下（0.5-0.6Mpa）同时与电热板的两个表面接触加热，型材受热后，锯切面塑料熔融粘合，冷却形成一体。1、塑料焊机类型及功能塑料窗框焊接机的种类很多，如单点焊接机，有单点单功能（只作一种角度焊接）、单点双功能（此类焊机只有一个焊头，可作直角焊接和T型焊接）及单点多功能焊接机（此类焊接机只有一个焊头，靠定位板变换可作90度至180度角之间任意角度的焊接）。还有双点焊机、三点、四点及四角焊机等。不同种类的焊机其所具有焊接功能和功效也不同，各类焊机所具有的焊接功能虽多，但其工作原理都是相同的。2、焊接程序与焊接机的选择焊接程序的排定直接关系到窗框、窗扇的焊接质量和生产效率，因此，在焊接之前，应根据窗型确定焊接程序。焊接程序的确定，主要根据焊接机的型式功能来确施工组织方案8定。现将同一窗型有不同型式焊接机上排列的焊接程序分析。从同种窗型来看，四角焊机的加工效率比双点焊机高一倍且焊接质量好。双点焊接机在焊接中有时需将型材搬开才能送入焊板焊接，不权操作麻烦，如果处理不当很容易将邻近的焊口撑裂，而且容易引起尺寸误差，使质量下降。如采用四点焊机则不存在上述问题。四角焊机只能同焊接四个外角。对分格的窗型则无法焊接。对带中梃的窗型焊接只宜单点焊机三点焊机相配合。而单独采用双点焊机或四点焊机都是不经济不合理的，必须配备一台单点焊机或三点焊机。综上分析可可以看出，焊接程序的排列和焊接设备的功能有直接关系。虽然所有通用的焊接机均可用来对窗框、窗扇的焊接，但是选适宜的焊接机及其搭配是排列最佳焊接程序和保证焊接质量及提高工作效率的关键。3、焊接工艺条件对成窗性能的影响焊接工艺条件对塑料窗影响较为明显，其突出反映是成窗焊角部位强度优劣将直接影响成品窗质量。在组装成品窗的整个工艺过程中，必须严格制定和控制焊接工艺参数，保证成窗焊接质量。影响焊角强度的因素很多，除原料配方、异型材挤出工艺条件外，在组装技术中主要是焊接熔融温度、焊接熔融时间、对接压力和焊接冷却时间等。①焊接工艺条件对于PVC/CPE体系和PVC/ACR体系的型材焊接工艺条件控制如下：（1）焊接熔融温度240℃-250℃；（2）熔融时间25S-30S（型材截面越大所需时间越长）；（3）夹紧压力5-6bar；（4）焊接压力3bar（5）对接时间30-40S熔融的过程受两种因素控制，即：时间——它能使接头冷却并定型；压力——型材之间是靠它连接的，如果压力太大，接口会被挤出接头处，而压力太小，材料内部则不能很好地熔合。在熔化的过程中，材料受到设定的压力“挤压”，而后准确地达到所要求的尺寸。成功的焊接工艺，焊接后焊渣呈乳白色开裂状。如果焊渣呈现黄色或棕色，则意味着材料已局部分解，或因温度较高，或因熔融时间较长，或因配方不当，均不允许。焊接结束后的窗框应竖直码放，焊角应在无载荷的情况下存放3-10分