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1合理化工程师08801GB2第一章概论•1企业的目的和产业工学•2工业工程•3工业工程的领域31企业的目的和产业工学1)经营管理(Management)经营管理是指为达到企业存在的目的（即追求利润和为社会做贡献），合理地管理和结合必要的诸要素（人，材料，设备，方法，环境，资金）的过程2）为昀大实现企业利润极大化的目的，而设的目标，包括：1.提高生产力(Productivity)2.提高质量（Quality）3.降低成本(Cost)4.遵守或确保交期（Deliverydate）5.确保安全性（Safety）6.提高士气（Morale）42工业工程:是一门涉及人,机,料,法及环境等要素的集成管理管理，集成了规划,设计,改善,控制的创新工程科学;它应用了自然科学,数学,社会科学,特别是工程技术的理论和方法,为实现生产制造管理和服务系统的低成本,高效率和高效益的管理目标,提供有力的技术支持.简言之:工业工程是一门在生产线上寻找浪费,寻找不合理和不规则的现象，并加以改善的一门技法.53工业工程的领域工业工程工作研究时间研究方法研究其它AB转下图6细目分为四种方法研究①程序研究②作业分析③目视动作分析④影片分析A7细目分为四种时间研究①马表法②工作抽查法③时间公式与标准数据法④预定时间标准法（PTS）B#1#2#3#4#5#6-8MTA法ATMS法WF法MTM法其它法84经营工程学合理化是以生产性与工资的合理结合为基础，不断追求有效产出的生产改善活动。活动领域95近代IE的作用①工厂的自然条件，设备配置，物流管理计划②组织扩充的过程设计③对组织各机能的控制系统的设计④设置工具设备，工程及作业方法，作业时间⑤工资制度的设计⑥材料的调配及使用经济方法⑦数据或情报的分析评价⑧各种管理问题的研究1）为管理者的作用10①改善为更好的作业方法②以经验为基础进行更现实、有效的改善2）为员工的作用3）为技术者的作用①掌握问题，收集情报，预测可能存在的困难②具体整理解决方案，开发，设计，改善系统③明确对质量，费用，数量，时期，的经营者的要求④系统的经济性的分析⑤新系统的设计⑥现在系统的质的改善116经营工学合理化问题和IE的作用1）生产技术活动的2阶段事先生产技术活动研讨生产设计（V活动。标准化）作业计划（工程，设备，模具，夹具，Bit标准时间设定）夹具，模具设计与制作试验生产制作作业指导书，生产开始时指导训练设定质量规格，检查标准事后生产技术活动解决生产上的问题点降低成本，进行各种改善活动各种设计变更带来的问题维持和改正各种作业计划标准时间等各种标准模具夹具设备的改造或维护12项目领域活用方法工学作业方法90%作业分析83%动作研究66%物流53%生产计划45%标准化60%作业测定时间研究85%PT65%工厂设备及设计工厂布局85%设备购买和更新52%支付工资赋予动机60%职务评价52%管理工程管理37%成本管理60%2）IE活用领域的细目137现场合理化改善的四步骤（Step）1step效率化阶段生产，资材，质量管理活动标准时间设定及管理（PAC）新产品，新设备初期流动管理设备综合效率管理搬运及布局改善工序再编成（linebalancing）5S(整理，整顿，清扫，清洁，习惯化)2step夹具改善设备改善的多技能化夹具模具测量工具改善的方法物流改善复合工序设计的人员削减低成本自动化,库存的削减143Step产品设计变更引起的改善VE（ValueEngineering）VRP(VarietyReductionProgram)-ModuleBasedDesign-部品的标准化，共用化CE（ConcurrentEngineering）-发源阶段开始同时进行商品开发组装及加工容易的产品设计4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无人生产工厂15标准目标-现状况=问题期待水平-技术能力=创造的问题16浪费是指在生产活动中不能给产品创造附加价值的因素的总称问题的课题化及程序化浪费生产过剩的浪费：产品在库等待的浪费：机械观测，设备故障，检查搬运的浪费：装卸，堆积，部品/产品移动作业的浪费：不必要的作业，使用不适合的工具库存的浪费：不必要的移动，空间，利息动作的浪费：非创造价值的动作，找，走，拧螺栓不良的浪费：管理的浪费：17无作业Loss设计Loss生产System的LossPerformanceLoss管理上的Loss作业上的Loss总制造时间（单位产品）方法上的Loss执行能率上的Loss改进技术VE接近IE接近PerformanceLoss能率（PAC）18生产现场的浪费形式1.运转浪费-掌握包含在一天作业时间速度中的非运转因素2.编成浪费-各岗位间的作业时间不同而产生的浪费3.方法浪费-不合理的设备，夹具引起的时间损失，加重疲劳的作业，不合理作业方法引起的浪费4.效率浪费-作业者间能力（能力）的差异，速度降低，未熟练发生的浪费5.质量浪费-为确保顾客要求的合理性发生的预防，评价费用浪费及不合格时发生的失败费用浪费6.设备浪费-设备的6大慢性浪费（运转停止，作业准备/调整，空转/瞬间停止，转速低，不良/修理）19解决20%的原因可以得到80%的成果（追求output的思考）1.明确期待水平（output）2.追求假定的思考3.展开以事实为依据的活动20改善的初期提问目的是原因方法要变化的对象分析对象本身水平（研讨）不行的理由要做好的时间方法方法21问题反复发生的理由改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因制定对策实行研讨为防止问题反复发生而制定的对策①尽快解决方案②一般解决方案③圆满解决方案32122•为什么做？此产品原来的功能是？很必要吗？此部品存在的理由是？为什么发生此作业？是否执行此部品原来的功能？23第二章驾动分析1.驾动分析摘要2.作业取样分析（WorkSampling）3.改进的着眼点4.练习-WorkSampling241)驾动分析通过一天或长时间观测某一项工作，分析生产内容与非生产内容，为改善更好的生产体系或为制定标准时间，设定适当的余量为主要目的的方法。2）驾支分析的目的①消除或减少在机械或工序中的等待或非生产性动作②分析各时间，时期的生产量或工作的变化，使进一步提高生产性，资源的有效利用率。③改进准备作业，末尾作业④决定适当的人，设备，方法⑤设定标准时间决定适当的附作业时间或其余度⑥设定适合LOT大小的标准时间⑦检验标准时间的适合性可作业标准25区分内容事例作业主作业主体作业直接参与材料和部品的变形或变质，达到创造附加价值的目的的作业•切削加工，螺丝加工，加工DILL•部品的组装（螺母的拧紧）•机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期，但间接作用于工作目的的要素•材料的分离•加工物品的尺寸测试•加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备，结束，搬运等的作业在每批或几周期发生的要素•作业前材料的准备，加工物品的•准备（每批次）•搬到加工物品有存放区域26区分内容事例余量作业余量作业中不规则的偶然发生的因素，主要原因在于机械，工具，材料等•加工途中把拆下来的工具换下来•修理材料的细微的缺陷•不定期材料的补充管理余量与作业无关的，以管理为目的发生的延迟•会议及早会•作业途中的作业指示•5分钟清扫等规定的清扫个人余量为满足人的生理的需求因素•上卫生间•喝水•擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素•室内温度高潮湿的环境中作业•灰多的环境中作业•重物的移动非作业有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业•停电，机械故障，资材无库存•闲谈，未遵守开始和结束时间•作业等待27改进的着眼点•组作业时适当地调整作业的分工及分配•作业批量的适当化•消除扰乱作业者状态的非正规作业或不必要的作业•根据平均加工时间每小时生产量的时间变化曲线调查与疲劳的关系•研究布局消除作业者的不必要的走动•制定因作业单调引起的生产降低预防对策•准备作业的标准化•准备作业的分工化•作业指导的方法•减少作业余率的对策•排除降低现场士气的原因•排除机械设备的停工原因•等待中进行有效的培训•研讨自动测试,自动调节,自动化的必要性•发生突发事故时明确应急措施,连络,指示顺序28第三章工序分析1.定义2.基本分析3.基本分析的推进方法4.重点分析5.工序改善6.工序分析顺序291)工序分析的定义:2)目的:工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序生产期间的缩短在供的节减生产过程的改善Layout(布局)的改善过程管理System（系统）的改善利用工序分析的单位,将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,储藏5类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术3）工序分析的分类工序分析重点分析基本分析详细过程分析简单过程分析产品分析部品分析技能分析相似过程分析质量分析路径分析停滞分析流动数分析流程分析搬运分析余力分析日程分析其它31基本分析的定义SYSTEM分析、掌握工序的顺序，物资的全部流动的过程分析叫基本过程分析基本分析详细工序分析简单工序分析详细加工工序分析详细组装工序分析简单加工工序分析简单组装工序分析特点详细工序分析就是为改善生产方法或编成流程作业的详细分析简单工序分析就是显示产品全体的过程系列及相互关系并掌握过程中的生产方法的分析321）工序是指2）工序分类加工工序：直接完成制造目的的过程，创造附加价值的过程搬运工序：从一个作业领域移到另一作业领域进行的存放，移动，卸货的状态检查工序：有量的检查和质的检查停滞工序：处于滞留与储藏的状态作业者在某一设备，某一作业领域中为完成某项作业分担的作业范围3）工作的组成概念动作要素作业工序33表1.工作的组成区分单位作业说明备注1动作作业的昀小单位为拿部品伸胳膊抓部品移动部品2要素作业由几个组合体组成一个作业区分,用Stop的时间研究在此中实施机械上装配部品剪掉部品加工后缷下成品3工序在一定的作业领域中为完成某项作业（目的）综合的某一作业范围包装工序齿轮加工工序热处理工序4）分析内容对于产品，材料，单位成品z技能z结构，尺寸，精密度，热处理与表面处理z材质，材料z以上各因素的变化与其程度z生产量的实绩与计划z其它产品或材料的特性343.基本分析的推进方法表2.分析记号工序要素记号的名称记号说明加工加工表示原料,材料,部品或产品形状,质量带来变化的过程搬运搬运表示原料,材料,部品或产品位置带来变化的过程检查数量检查测试原料,材料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差异的过程质量检查测试原料,材料,部品或产品的质量特性,其结果与基准做比较,判定LOT的合格,不合格或判定产品的良与不良的过程停滞储藏表示原料,材料,部品或产品按计划储藏的过程滞留D表示原料,材料,部品或产品无计划地停滞的状态组合记号以质量检查为主又进行数量检查以数量检查为主又进行质量检查以加工为主,又进行数量检查以加工为主又做搬运35表3工序分析总结表2关于工序的内容把制造过程分为加工，搬运，停滞，检查等工序，收集如下必要的资料z工序的顺序，分类，名称，作业者的分工区分z对加工工序加工内容，使用机械，JIT工具，辅材料，时间，地点加工LOT的Size加工条件（旋转数，速度，加工顺序~~）z搬运：—从哪儿到哪儿，谁，什么方法，距离，所需时间，搬运LOT的大小，搬运强度工序工序数时间距离823h718183m56462m21h42h21876h合计7026h76h645m36z储藏，停滞—在哪儿，多少，什么形态，停滞时间检查—Who,Where,What检查设备所需时间（4）分析在要点观察现状态所有工序的作业条件用各过程目的记号分析（运输公司中运输就是加工）LOT大小调查（相应整理LOTSIZE）375.工序改善1）工序改善原则（1）减少工序数z减少不能给昀终过程增加价值的工序z追求对其