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第1页共6页一、简答题1、何谓喷霜？何谓焦烧？其产生原因何在？答：喷霜即为某些配合剂（如硫磺、促进剂、防老剂、石蜡等）析出胶料或硫化胶表面的现象；造成这种现象的原因主要是某些配合剂用量过大，超过其常温下在橡胶中的溶解度所造成的。焦烧是一种胶料早期硫化的现象，即胶料在硫化前的操作或停放中发生不应有的提前硫化现象；原因是配合不当，炼胶操作不当，胶料冷却停放不当。2、何谓老化？影响橡胶老化的因素有哪些？答：橡胶或橡胶制品的在加工、贮存和使用的过程中，由于受到各种外界因素的作用，而逐步失去原有的优良性能，以致最后失去使用价值，这种现象称为橡胶老化；影响因素有热、氧、臭氧、金属离子、电离辐射、光、机械力等。3、何谓塑炼？其目的意义何在？答：把具有弹性的生胶变成柔软的具有可塑性的胶料的工艺过程称为塑炼；生胶塑炼的目的：一、使生胶获得一定的可塑性，适合混炼、压延、挤出、成型等后续工艺操作；二、使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。4、何谓混炼？其目的意义何在？答：在炼胶机上将各种配合剂加入到橡胶中制成混合胶的工艺过程叫混炼；使配合剂均匀分散,制得质量均匀的混炼胶,并使胶料具有适合的可塑性；混炼不好，出现配合剂分散不均匀，可塑度过高或低、焦烧、喷霜现象，影响压延等后续工序的正常进行，还会导致产品的性能下降。5、何谓压延？它包括哪些作业形式？答：压延工艺是利用压延机辊筒的挤压力作用使胶料发生塑性流动和变形,将胶料制成具有一定断面规格和一定断面几何形状的胶片,或者将胶料覆盖于纺织物表面制成具有一定断面厚度的胶布的工艺加工过程；作业形式：胶料的压片、压型和胶片贴合及纺织物的贴胶、擦胶和压力贴胶。6、何谓挤出？它有何作用？答：橡胶的挤出是使胶料通过挤出机连续地制成各种不同形状半成品的工艺过程；应用于制造胎面、内胎、胶管以及各种复杂断面形状或空心、实心、包胶等半成品。7、何谓弹性变形和塑性变形？答：弹性变形：橡胶在变形后能够恢复其原来状态的形变行为。塑性变形：橡胶在变形后不能够恢复其原来状态的形变行为（永久变形）分子链间发生了位移8、何谓硫化？它在制品生产中有何意义？硫化是橡胶长分子链进行化学交联反应的过程。使橡胶获得更完善的物理机械性能和化学性能，使橡胶变为更有使用价值的材料9、何谓硫化介质？答：橡胶硫化，在大多数情况下，都是在加热的条件下进行的，要对胶料进行加热，就需要使用一种能传递热能的物质，这种物质就称为加热介质10、何谓挤出膨胀？其产生原因？答：胶料在压力下从口型挤出后，挤出物直径（或断面尺寸）比口型直径（或断面尺寸）增大，这一现象称为挤出膨胀；由入口效应和剪切变形的弹性变形引起的。11、口型设计的一般步骤？答：一、要事先掌握胶料的膨胀率；二、根据胶料膨胀率来确定口型样板的尺寸；三、取略小于计算值的尺寸。12、何谓炭黑凝胶？答：将混炼入炭黑的胶料置于溶剂（如苯、汽油等）中，有一部分吸附于炭黑表面的橡胶，在溶剂中长时间不能溶解，这部分由炭黑和橡胶形成的结合体即为炭黑凝胶，或称结合橡胶。13、何谓压出膨胀？答：压出膨胀是当胶料离开挤出机的口型后，产生沿长度方向上的收缩和厚度方向上的膨胀，这种收缩现象也称为弹性记忆效应。14、何谓硫化三要素答：硫化过程控制的三个主要条件即硫化温度、硫化时间和硫化压力称为硫化三要素15.写出下列橡胶的代号和化学结构天然橡胶2、丁腈橡胶3、丙烯酸酯橡胶4、氯磺化聚乙烯丁基橡胶1、如何通过配方设计提高硫化胶的耐磨性？答：通过配方设计提高耐磨性的途径如下：a、选用耐磨性好的胶种，如聚氨酯橡胶、天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶，氯丁胶、丁腈橡胶等。一般磨耗条件下，天然橡胶为好，高温下以丁苯橡胶为好，苛刻条件下（高速）顺丁橡胶为好；b、加粒子小的活性炭黑以提高耐磨性；白色填料以20nm的白炭黑为好。c、软化剂起操作助剂使用，以帮助填料的分散，一般不宜超过5份；d、加入防老剂能改善胶料耐老化性能，从而间接提高耐磨性，一般环境条件下，在天然橡胶中防老剂AW的耐磨性最好，其次是防老剂D+4010及防老剂D+H。2、以次磺酰胺的硫化反应过程为例，试述防焦剂CTP(N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺)的防焦作用机理？答：能够迟延硫化，但又不影响硫化速度和硫化胶性能代表品种：N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺（CTP或PVI)应用：次磺酰胺类，DM、M、TMTD等也有一定的效果；CTP是实际上一种MBT（或阳离子物）的捕捉剂。它是通过捕捉MBT达到迟延硫化的目的。因此，使用这种防焦剂时，它只起迟延硫化的作用，而对硫化速度和硫化胶的结构无明显的影响。防焦剂CTP的用量通常为0.1~0.5份。随着用量增高，防焦效果越大，焦烧时间越长，在0.5份以内，其硫化速度无明显的影响。但当用量太大时，则会使硫化速度稍许减慢3、如何通过配方设计提高硫化胶的撕裂强度？答：通过配方设计提高撕裂强度的途径如下：a、选用结晶性的胶种；b、加粒子小的活性炭黑；c、软化剂起提高撕裂强度；；d、交联密度不要过高。4、如何通过配方设计提高硫化胶的耐疲劳性？答：耐疲劳性配方设计要点如下：a、采用易于形成多硫键交联的硫化体系；b、加补强性大的活性填料；c、软化剂最好是使用松焦油、古马隆树脂、石油树脂等，用量不宜太多；d、加防老剂可以抑制疲劳过程中的氧和臭氧老化作用，从而提高耐疲劳破坏。5、软化剂和增塑剂的选用原则是什么？答：在实际配方中对软化剂和增塑剂的选择，常常决定于生胶、填料等的种类和用量以及工艺性能和硫化胶性能的要求等因素，从其本身来说，选择时主要注意如下几个方面：a、与橡胶的互溶性；b、对填料的分散影响；c、对胶料加工性能和粘着性的影响；d、对硫化胶物理性能和老化性能的影响；e、对橡胶的污染性的影响；f、对制品成本的影响。四、计算题1、某外胎缓冲胶层，其胶料硫化温度系数为2，在实验室条件下的正硫化条件为140℃×24min，硫化平坦范围为24～100min。在实际生产中，硫化时间为70min，现测出其温度变化如下，判断是否达到了正硫化？解：a、先求各温度下的硫化强度，所得结果如下2、橡胶制品的结构如图所示，已知胶层A的厚度4㎜，热扩散系数为1.44×10－3㎝2/s，胶层B的厚度10㎜，热扩散系数为1.00×10－3㎝2/s，双面加热硫化，制品表面原始温度22℃，模型温度为144℃，试计算制品胶层B中心温度到达143℃时所需要的时间。解：先求胶料B的当量厚度H12/a1＝H22/a2，可得当量厚度H1＝1.2㎝；胶料的总厚度L=H1＋2×0.4＝2㎝S（z）＝0.0082，z＝0.51T＝0.51×2×2/（1.44×10－3）＝1416.7s＝23.6min3、一胶轴制品，正硫化条件为140℃×240min，因一次硫化易出现质量问题，故改为逐步升温硫化，第一段为120℃×120min，第二段为130℃×100min，第三段为140℃，问需要多长时间才能达到原有的硫化程度？（k＝2）解：E原＝16x240＝3840E1＝4x120＝480E2＝8x100＝800E3＝16tE原＝E1＋E2＋E3所以t＝160min4、某外胎缓冲胶层，其胶料硫化温度系数为2，在实验室条件下的正硫化条件为140℃×24min，硫化平坦范围为24～100min。在实际生产中，硫化时间为60min，现测出其温度变化如下，判断是否达到了正硫化5、橡胶制品的厚度12㎜，热扩散系数为1.44×10－3㎝2/s，双面加热硫化，制品表面原始温度22℃，模型温度144℃，试计算制品胶层中心温度到达143℃时所需要的时间S（z）＝0.0082，z＝0.51T＝0.51×1.2×1.2/（1.44×10－3）＝510s＝8.5min＝333.4C、求与成品硫化效应相同的试片等效硫化时间令E缓＝E试t＝41.7min从试片的等效硫化时间远大于其实际的硫化时间看，试片的硫化条件必须调整，方法如下：延长硫化时间至41.7min（130℃下）或提高硫化温度，若硫化时间不变，硫化温度提高至140.6℃7.某橡胶制品硫化条件为130℃×20min，问140℃和120℃各需的硫化时间为多少？根据范特霍夫公式各需10min和40min.8.五、填空题9.1、天然橡胶的主要成分为橡胶烃，由异戊二烯基组成。10.2、硫化过程控制的三个主要条件即硫化温度、硫化压力、硫化时间称为硫化三要素。11.3、在实际中通常按硫磺用量及其与促进剂的配比情况，划分为四种典型配合的硫化体系即常硫量硫化体系、半有效硫化体系、有效硫化体系和无硫硫化体系。12.4、槽法炭黑含有较多的含氧基团，使炭黑表面呈现酸性的性质，有迟延硫化的作用，而炉法炭黑表面呈现碱性的性质，有促进硫化的作用。13.5、密炼机的混炼历程主要是配合剂与橡胶的混炼过程，包括三个阶段即湿润阶段、分散阶段和捏炼阶段。6、开炼机塑炼的操作方法有薄通塑炼法、包辊塑炼、爬架子法和化学塑解剂塑炼法。7、正硫化时间的测定方法包括物理化学方法、物理机械性能测定法和专用仪器测定法。8、通用型丁腈橡胶具有优良的耐油性，它是由丁二烯和丙烯腈共聚而成。9、橡胶的硫化反应过程包括诱导阶段、交联反应阶段、网构成熟阶段等三个阶段。10、混炼胶的快速检验项目包括可塑性测定、比重的测定和硬度等项目的测定。11、开炼机塑炼的控制工艺条件有辊温、辊距、塑炼时间、速比和装机容量。14.12、可塑度的测量方法包括威廉可塑计测量法、华莱士快速可塑计测量法、德坲可塑计量法、门尼粘度计测量法和压出粘度计测量法。15.13、橡胶配合体系包括硫化体系、补强填充体系、增塑体系、防老体系名词解释∶1．橡胶：是一种有机高分子材料，能够在大的变形（高弹性）下迅速恢复其形变；能够被改性（硫化）；改性的橡胶不溶于（但能溶胀于）沸腾的苯、甲乙酮、乙醇和甲苯混合液等溶剂中；改性的橡胶在室温下被拉伸到原长的2倍并保持1min后除掉外力，它能在1min内恢复到原长的1.5倍以下。2．格林强度：未经硫化的拉伸强度3．冷流性：生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动的现象。4．活性剂：配入橡胶后能增加促进剂活性，能减少促进剂用量或降低硫化反应温度，缩短硫化时间的物质5．促进剂的迟效性6．焦烧：加有硫化剂的混炼胶在加工或停放过程中产生的早期硫化现象。焦烧现象本质是硫化，胶料局部交联焦烧：加有硫化剂的混炼胶在加工或停放过程中产生的早期硫化现象。焦烧现象本质是硫化，胶料局部交联7．工艺正硫化时间：胶料从加入模具中受热开始到转矩达到M90所需要的时间。%90)(90LHLMMMM8．硫化返原：又称返硫，是胶料处于过硫化状态，胶料的性能不断下降的现象。9．硫化效应:硫化强度与硫化时间的乘积，用E表示。?10．防老剂的对抗效应:防老剂（抗氧剂）并用后产生的防护效能低于参加并用的各抗氧剂单独使用的防护效能之和11．防老剂的协同效应:防老剂（抗氧剂）并用后的防护效能大于各抗氧剂单独使用的效能之和，是一种正效应。12．软质炭黑:粒径在40nm以上，补强性低的炭黑13．硬质炭黑:粒径在40nm以下补强性高的炭黑14．14．结合橡胶:也称为炭黑凝胶，是指炭黑混炼胶中不能被它的良溶剂溶解炭黑的二次结构:又称为附聚体，凝聚体或次生结构，它是炭黑聚集体间以范德华力相互聚集形成的空间网状结构，不牢固，在与橡胶混炼是易被碾压粉碎成为聚集体。16．增塑剂:增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。17．塑炼:塑炼是指通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程18．压延效应压延后胶片出现性能上的各项异性现象19.抗氧指数又称塑性保持率，是指生胶在140℃×30min前后华莱士塑性值的比值，其大小反映生胶抗热氧化断链的能力1．碳链橡胶中，不饱和橡胶有__NR__、__SBR__、___BR__、__IR__，饱和橡胶有__EPM_、__EPDM_、__IIR_、_FPM_、_ACM_；杂链橡胶有_聚氨酯橡胶PU_、__聚硫橡胶T__；元素