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施工方案与技术措施严格按照设计要求、图纸、施工规范、标准进行施工。施工前做好各项准备工作详细了解施工场地现状，认真编好详细的施工方案，充分考虑到各种影响因素，确保工程按期完成。铺装工程（一）沥青砼路面1.路基施工1.1路基工程安排为本工程配备精良的机械设备和经验丰富的施工人员进行路基施工，确保路基施工的质量和工期。配备的主要设备有：PC200挖掘机、3Y18－21光轮压路机、英格索兰DD110双钢双驱振动压路机、红旗120推土机、PY180平地机、载重5吨水车、ZL50B装载机、平头自卸运输车若干。1.2施工准备1.2.1测量放线组织力量进行施工前的测量交桩、复测、放样，放出路基边缘坡脚等具体位置。1.2.2清理场地路基施工前，先要做好场地的清表工作，清除施工范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下30cm内的草皮和表土，对妨碍视线影响行车的树木、灌木丛等也应在施工前进行砍伐或移植或清理。场地清理时认真清除表土、草、树根，机械清理不到的地方用人工清理。部分路面须将原有旧沥青路面拆除。部分边沟在快车道上需换填处理。进行路床碾压时采用先轻后重的原则，用光轮压路机进行碾压，碾压时，严格控制碾压速度，最大速度不应超过4km/h。具体施工要求如下：(1)保证路基的稳定，碾压的回弹模量值要大于30Mpa，在0-80cm范围内，压实度不小于95%；在大于80cm范围内，压实度应该不小于93%(重型击实法)。(2)在测量人员复核路拱、高程、边线均符合图纸要求且在含水量适合的情况进行下碾压。对不符合图纸要求的部分，整修后再洒水不粘轮时做补充碾压。回填土要分层填筑，在最佳含水量情况下压实。每层厚度和压实度达到规范要求。(3)当路床土干燥时，须酌量洒水，在水分渗透后，不粘轮时开始碾压。回填时遇有淤泥等须进行清除，并填以筑路材料。(4)当路床土壤含水量过大时，应进行特殊处理，如碾压中出现翻浆现象，可以采用透水性良好的土壤换土，并分层填筑夯实或碾压，采用换填砂砾材料进行翻浆处理等。(5)路槽宽度不得小于设计宽度，平整度偏差不得大于2厘米，纵横段标高允许偏差±2厘米，横坡允许偏差±0.5%。(6)碾压路床时，应自路基边缘向中央进行，采用18T光轮压路机进行碾压，一般碾压每次重叠后轴宽度1/2，碾压速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，约碾压5-8遍至表面无显著轮迹，无起皮现象为止。新填路基加强填前碾压，正常路基填前碾压的压实度不小于95%（按重型击实标准）。路基基底清表后，按施工图设计要求先填筑。后碾压，填筑碾压完成后，采用振动压路机进行加强碾压，然后在进行正常填筑压实。路基压实技术标准见下表。序号项目压实度（%）及允许偏差检查频率检验方法土路床范围点数1压实度（深度0-30cm）快速路和主干道轻型击实981000M23用环刀法重型击实95支路次干路轻型击实95重型击实93支路轻型击实92重型击实902中线高程±20201用水准仪器测量3平整度2020路宽（m）91用3CM直尺量取最大值9-1521534宽度±20040直尺量5横坡0.5%20路宽（m）92用水准仪具测量9-1541561.3土方开挖1.3.1在开挖过程中，仔细研究图纸，并积极与业主、监理、当地政府联系，对于图纸未标出的地下管线、电缆线和其他结构物加以严格保护，一旦发现立即报告监理工程师，且立即停止作业，保护好施工现场听候处理。1.3.2清表后，路基分层碾压，压实度≥96%。对于土基含水量进行现场试验，含水量大于碾压最佳含水量时，及时请示业主单位、监理单位沟通处理方案，方案经业主、监理批准后按方案施工。1.3.3土方开挖后，对园区内人行道、人车混行道及停车场部分土基进行换填建筑垃圾，换填厚度为30cm。22渣石垫层本合同段路面底基层为渣石。路面底基层渣石结构，材料采用符合设计要求的渣石、通过汽车运输及平地机摊铺，然后采用压路机压实。技术要求如下：压实度：≥96%(重型击实法)。碾压：12吨以上的压路机或等功效的压路机。塑性系数：＜9。配备满足施工进度要求的机械设备，保证按时完成本标段的路面底基层的施工。施工流程见下图。施工工艺流程图2.1准备下承层2.1.1底基层施工前，对下承层进行清理，并洒水润湿，将路基顶面进行复测、整形，对因车辆行驶及自然因素造成的坑凹不平处，按规范要求进行填补压实。合格后再进行上层的施工。下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱、平整度和压实度，使路床没有任何松散的材料和软弱的地点。2.1.2土基必须用18t三轮压路机碾压，碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生弹簧现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。不符合设计要求的路段采取措施处理。为保证工程质量，路基换填砂砾，厚度按0.8m计。施工时将路槽超挖0.8m后再回填。2.1.3逐个断面检查下承层标高。下承层上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；下承层上的搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松、洒水重新碾压，达到平整密实。2.2施工放样2.2.1在下承层恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩外缘0.3-0.5m设指示桩。2.2.2进行水平测量时，在两侧指标桩上用明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。2.3运输2.3.1集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。2.3.2由于渣石容易在装料、运输和卸料过程中产生离析现象，因此，在装料时，装载机卸料的高度应尽可能小。2.3.3严格控制卸料间距离，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。2.4摊铺、整形及碾压2.4.1底基层为30cm天然级配砂石，采用平地机摊铺，并且摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致。渣石基层的压实厚度不得超过20cm，超过时要分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm，下层要稍厚。分层时，每层都要进行压实度检验，并达到规定要求。摊铺机后要设专人消除粗细集料离析现象，特别注意必要时洒水施工放样准备渣石运输和摊铺集料整形碾压要及时铲除粗集料集中部位。摊铺时要避免纵向接缝。混合料高程、厚度及平整度用两侧挂导线法控制施工，摊铺时要随时检查厚度、宽度、横坡度、平整度、高程，如有偏差及时调整。2.4.2摊平后的混合料采用平地机按规定的路拱进行整平和整形。在整形过程中禁止任何车辆通行。2.4.3整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即采用12吨以上振动压路机进行碾压，直线段由两侧路肩向路中心碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6-8遍。头二遍的碾压速度要控制在1.5-1.7km/h，以后控制在2.0-2.5km/h。碾压全过程要随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。2.5接缝处理横向接头用与每层基层等厚方木置于末端，一侧紧靠混合料，另一侧回填砂砾或碎石3M长，然后碾压，重新开始铺下段前，将砂砾或碎石和方木除去，并清扫干净。对上一班已碾压完的横接缝涂刷水泥浆后，摊铺机再回到已压实层的末端开始下一段的摊铺。33水泥稳定砂砾基层施工20CM水泥稳定砂砾基层施工采用符合设计要求的厂拌材料，汽车运输，摊铺机摊铺的方法施工。配备摊铺机2台、3Y18－21压路机3台、SD180振动压路机3台、洒水车3台、20T自卸汽车20台，保证按时完成本标段的路面基层的施工。3.1技术要求压实度：≥97%(重型击实法)。水稳砂砾中以水泥质量占全部粗粒土颗粒(即砾石、砂砾、粉粒和粘粒)的干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/干土质量。强度：7天浸水抗压强度≥3.5Mpa，根据强度要求选定混合料配合比。材料：选用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级为32.5Mpa。砂砾级配范围：最大粒径为3.15cm养生：从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过4小时，养生期不少于7天。养生结束后立即喷洒透层沥青、垫脚砂，并在5-10天内铺筑沥青面层。3.2施工流程施工放样准备下承层运输和摊铺集料整形碾压接缝和调头处的处理必要时洒水养生施工工艺流程图准备下承层(1)检查底基层上的低洼和坑洞，进行填补及压实。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，用耙子耙松并洒水重新碾压。(2)逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。3.2.2施工放样在底基层上恢复中线，水泥稳定砂砾施工采用导线法控制高程、厚度和平整度，在两侧每5米钉一导线桩，上挂导线，并用拉力器测其拉力，两端要固定紧，不能松弛。3.2.3拌和、运输、摊铺、碾压路面基层水泥稳定砂砾采用厂拌，水泥宜选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，水泥强度等级32.5Mpa。水泥稳定砂砾混合料运输采用20台20T自卸汽车运送至摊铺区域等待。运输时要尽快将拌成的混合料运至现场，并对混合料加以覆盖，以防水分过多蒸发。(1)摊铺本工程水泥稳定砂砾摊铺松铺厚度按试验确定的摊铺系数而定。摊铺时速度要与拌和运输相匹配，摊铺后设专人消除集料的离析现象，特别注意要及时铲除粗集料集中部位，摊铺过程中不宜中断，如果因故中断超过2个小时，应设横向接缝。水泥稳定砂砾混合料高程、厚度及平整度用两侧挂导线法控制施工。每日摊铺前须将上一班已完基层端部未压实部分切除1m，做成垂直接缝并涂刷水泥浆后再行摊铺，以保证端头压实度。(2)碾压1)混合料摊铺后，立即用3Y18－21压路机稳压，然后用振动压路机碾压，压实度不小于98%，碾压方式按实验确定的方法进行。直线和不设超高的平曲线段由两侧路肩向路中心碾压，超高的平曲线段，内内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。压路机不准在碾压过程中调头或急刹车，已完底基层和基层要采取可靠措施，杜绝一切车辆、行人通行。洒水车亦不得在作业段调头或急刹车。2)控制水泥、砂砾的拌和用水量，随时检查水泥含量和含水率和集料级配，保证“混合料”在最佳级配状态下一次碾压成活。水稳砂砾从拌和到碾压终了的时间不应超过4小时，要协调好拌和→运输→摊铺→碾压四条线的生产能力。3)施工过程中，严禁用薄层贴补法进行找平，碾压过程中如有松散、起皮现象，应翻开加适量水泥，重新拌和、碾压。(3)接头处理。横向接头用与每层等厚度的方木置于末端，一侧紧靠混合料，另一侧回填砂砾或碎石，然后碾压，重新开始铺下段前，将砂砾或碎石和方木除去，并清扫干净。对上一班已碾压完成的横接缝涂刷水泥浆后，摊铺机在回到已压实层的末端开始下一段的摊铺。(4)养生及交通管制基层摊铺压实合格后，立即开始塑料薄膜养生，养生期不小于7天。且至上层结构层施工前该层表面必须覆盖，不得曝晒。养生用草袋子覆盖保湿法进行或用其它监理工程师指定的养生方法。养生期间除洒水车外，其它车辆不得通行。养生结束后立即喷洒透层沥青、垫脚砂，并在5-10天内铺筑沥青混凝土面层。3.3沥青混凝土面层施工3.3.1施工测量放样(1)用路线中线桩按设计文件要求放出施工范围。下面层用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用非接触式平衡梁来控制沥青混凝土高程、厚度及平整度。3.3.2透层油施工1、透层油1.1透层的沥青材料采用热沥青；基层顶面必须用高压水车和大型空压机将其表面清扫干净，确保无泥块和尘埃，并经监理工程师检验符合要求。洒布沥青材料的气温应不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不应施工。1.2乳化沥青在短时存放或施工过程中，应循环搅拌，防止其离析、沉淀；根据基层、面层的种类通过试洒，确定其透层所用的沥青用量和稠度。2.透层喷洒2.1透层沥青应采用沥青洒布车一次性均匀洒布。在沥青洒布车喷不到的地方、漏洒或少洒的地方应进行补洒以保证均匀到位；2.2喷洒前结构物及树木等表面应加以保护，以防止洒上沥青而受到污染；2.3透层沥青应在铺筑前12小时内洒布；2.4在喷洒透层后，如不能立即铺筑面层，而需开放施工车辆时，应立即洒布2～3m3/1000M石屑或