搜索
1一、设计目的供应链管理和JIT生产方式在管理实践中的运用，使人们越来越意识到库存问题是企业决策的一个重要问题，不良的库存决策可能导致企业资金大量积压，影响企业的物流效率。借助库存模型，可以帮助企业提高决策的科学性和准确性。常见的库存模型包括确定型库存模型和随机库存模型。确定型库存模型有经济订货批量模型（EOQ模型）、生产批量模型、允许缺货的EOQ模型、有数量折扣的EOQ模型、同时为几种产品订货模型；随机库存模型有单时期模型：报童模型、（R，Q）模型。库存模型的基本要素1需求运用库存模型分析求解之前，首先要确定该货种的需求量是否定值从而确定库存模型的种类是采用随机库存模型还是确定型库存模型。2补充随着商品的消耗，配送中心就要不断地从生产商处购进商品，这就是存的补充。库存的需求和补充是货物库存数量的一出一进。从订单发出到货物到库的这段时间间隔称为订货提前期，而两次订货之间的时间间隔称为订货期。3费用分析费用分析包括：订购费用或装配费用（C0）、单位购买（生产）费用（C）、库存费用（Ch）、缺货损失费用。4库存策略库存策略就是为订购数量和定活时间提供的各种备选方案。常见库存策略有三种循环策略、规定量策略，连续盘点、混合策略，定期盘点。(1)循环策略：循环策略，即使补给。没经过一个循环时间t就补充库存量Q。(2)规定量策略，连续盘点：当库存低于一定数量（订货点）就进行2(3)混合策略，定期盘点：当库存低于某再订货点时，即进行补充。二、设计内容某厂对某种材料的全年需要量为1070吨，每次采购该种材料的订货费为2040元，每年保管费为170元/吨，允许缺货且损失费为每年每吨500元，试问每次最优订货量为多少？每年应订货几次？每年的存储总费用为多少？三、分析3.1建立模型根据题目的意思及要求，可假设该库存模型为经济订货批量模型中的允许缺货的EOQ模型。1.这个存贮模型的基本假设前提是：（1）当库存量减少到零时，延迟一段时问再进行补充。但一旦进行补充，瞬时就能到货，补充一次性完成。（2）需求均匀连续，需求速率为常数，在订货周期内的需求量为每次订购批量。（3）每次订购费相同，单位时间内单位货物的存贮费不变，单位货物的缺货费不变。(4)订货提前期是常数。该模型的存贮状态变化如图3-1所示。库存量时间ttt图3-1设模型中的各参数为：Q---------每次订购的批量；D---------年需求量；S----------缺货数量；d---------每天的需求量；3Ch--------单位商品的库存费用；C0--------每次的订购费用。Cb--------单位产品缺货损失费用。T----------订货周期；t1---------订货周期(T)内没有缺货的时间；t2---------订货周期(T)内缺货的时间；从图3-1可以看出，允许缺货的EOQ模型主要有以下两条特性:（1)新一批商品购进时库存缺货量为S，此时立即满足等待的顾客需求S，这样最大库存量就是Q-S。(2)订货周期T分为两个部分:t1和t2。在t1时间内到达的需求立刻得到满足，在t2时间内到达的需求需要等待，直到下一批商品进库时才能得到满足。2两个重要关系（1)年需求量、订货批量(Q)、年订货次数和订货周期之间的关系为年订货次数=年需求量(D)/订货批量(Q)（3—1）订货周期=1/年订货次数=订货批量(Q)/年需求量(D)（3—2）以周为单位的订货周期=以年为单位的订货周期*52（3—3）以天为单位的订货周期=以年为单位的订货周期*365（3—4）（2）年需求量(D)、订货提前期(L)和再订货点之间的关系再订货点=订货提前期(L)*年需求量(D)（3—5）说明；式（3—5）中的订货提前期的单位应该是年，且只适用于Q大于等于L*D的情况，若Q小于L*D，则再订货点=Mod（L*D/Q)（3—6）3.2参数分析1.允许缺货的EOQ模型总费用分析1）年订购费用年订购费用=年订购次数*C0=D/Q*C0(3—7)2）年库存费用4年库存费用=年平均库存量*Ch（3—8)(1）平均库存量因为最大库存量=Q-S,所以在t1时间段内平均库存量为（Q-S）/2，而在t2时间段内平均库存量为0，所以在一个订货周期内平均库存量为平均库存量=（（Q-S）/2*t1+0*t2）/（t1+t2）=（Q-S）/2*t1/T（3—9）因为t1=（Q-S）/d（3—10）t2=S/d（3—11）所以T=Q/d（3—12）因此，将（3—10）、（3—12）代人（3—9）得平均库存量=(Q-S)²/2Q（3—13）（2)年库存费用由式（3—13）和式（3—8)得年库存费用=Ch(Q-S)²/2Q（3—14）3）年缺货损失费用年缺货损失费用=年平均缺货量*Cb（3—15）（1)平均缺货量平均缺货量的计算思路与平均库存量的计算思路相同。平均缺货量=（0*t1+(S/2)t2）/T=(S/2)t2）/T（3—16）将式（3—11）、（3—12）代人式（3—16）得平均缺货量=（(S/2）（Q/d））/（Q/d）=S²/2Q（3—17）（2）年缺货损失费用由式（3—17）、（3—15）得年缺货损失费用=CbS²/2Q（3—18）4）总费用TC5总费用为年订购费用、年库存费用和年缺货损失费用之和，即TC=（D/Q）C0+（Ch/2Q）(Q-S)²+CbS²/2Q（3—19）2求解最优订货批量最优订货批量Q*和最大缺货量S*就是使得总费用最小的Q值和S值，用对Q和S的偏微分可求得式（3—19）取得最小值，即Q*=√（（Ch+Cb）/Cb）2DC0/Ch）（3—20）S*=Q*(（Ch+Cb)/Cb)（3—21）四、计算用EXCEL求解允许缺货的EOQ模型求解过程如表4—1所示6单元格B4~B7是模型的输入部分。单元格B10~B17是模型的输出部分：B10=SQRT（2*B7*B4/B5*((B5+B6)/B6));B11=B10*(B5/(B5+B6));B12=B7/B10;B13=1/B12*365;B14=1/2*(B10-B11)^2/B10*B5;B15=B12*B4;B16=1/2*B11^2/B10*B6;B17=SUM(B14:B16)。通过EXCEL计算得出，该厂每次的最优订货批量为186吨，最大缺货量为47吨，订货的时间间隔为63天。五、总结通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关物流库存模拟方面的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。过而能改，善莫大焉。在课程设计过程中，我们不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。最终的检测调试环节，本身就是在践行“过而能改，善莫大焉”的知行观。这次课程设计终于顺利完成了，在设计中遇到了很多问题，最后在老师的指导下，终于游逆而解。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可！课程设计诚然是一门专业课，给我很多专业知识以及专业技能上的提升，同时又是一门讲道课，一门辩思课，给了我许多道，给了我很多思，给了我莫大的空间。同时，设计让我感触很深。使我对抽象的理论有了具体的认识。通过这次课程设计，我掌握了模拟模型的建立熟悉了库存模型的模拟；了解了经济订货批量模型，学会了允许缺货的EOQ模型，以及用EXCEL求解。我认为，在这学期的实验中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在实验课上，我们学会了很多学习的7方法。而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。就像中国提倡的艰苦奋斗一样，我们都可以在实验结束之后变的更加成熟，会面对需要面对的事情。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。此次设计也让我明白了思路即出路，有什么不懂不明白的地方要及时请教或上网查询，只要认真钻研，动脑思考，动手实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。8六、参考文献1鲁晓春.仓储自动化.北京：清华大学出版社，19982王兴德.管理决策模型55例.上海：上海交通大学出版社，20003鲁晓春、吴志强.物流设施与设备.北京：清华大学出版社，2005