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基金项目：国家骨干高职院校建设资助项目（天津轻工职业技术学院工商企业管理专业及专业群建设二级项目）作者简介：刘艳军（1986—），男，汉族，湖北黄冈人，河北工业大学2010级工业工程专业硕士研究生，研究方向为生产系统工程，电话：15222041123，邮箱：lyj149148@163.com，地址：天津市北辰区河北工业大学新校区。基于流水线作业的制造企业生产效率管理思想初探刘艳军1，王艳亭1，白洁2（1.河北工业大学管理学院，天津300400；2.天津轻工职业技术学院经济管理学院天津300350）摘要：本文以电动车制造企业的装配线为研究对象，对装配线的生产效率相关数据进行收集、整理；然后转化为直观的生产效率数据，并以天为单位进行监控；其次寻找并分析前后生产效率发生改变的根本原因，并引导全员参与思考和行动；最后针对根本问题设定目标，对其进行计划性解决。旨在为企业提供可借鉴的管理思路，解决生产系统效率低下及其不受控的问题。关键词：生产效率；监控；分析；改进中图分类号：F273文献标识码：AExplorationonManagementIdeaofProductionEfficiencyBasedontheManufactureofPipelineOperationLiuYanjun1,WangYanting1,BaiJie2(1.SchoolofManagement,HebeiUniversityofTechnology,Tianjin300400,China;2.SchoolofEconomicManagement,TianjinLightVocationalandTechnicalCollege,Tianjin300350,China)Abstract:Thisthesistakestheassemblylinesintheelectricbicyclemanufacturingenterpriseastheresearchobject.Thedatarelatedtotheproductionefficiencyoftheassemblylinesarecollectedandorganizedsoastotransformitintointuitiveproductionefficiencydatawhichissuperviseddaily.Then,welookforandanalyzetheprimaryreasonfortheproductionefficiencychangeandguideallstaffthinkandact.Eventually,wesetobjectiveforthefundamentalprobleminordertosolveitasplanned.Thepurposeofitistoproviderelatedmanagementideaforenterprise,andtosolvetheproblemofproductionsystemwhichisinefficientanduncontrolled.Keywords:productionefficiency;monitor;analysis;improvement引言对于制造型企业而言，生产系统是企业的核心环节，也是企业赖以生存和发展的基石，而该系统的生产效率则是企业核心竞争力的关键所在[1-2]。众所周知，我国是制造大国，而不是制造强国，其关键原因除了技术因素之外，还有很多，其中最被忽略的就是生产效率因素。中国的制造企业多采用廉价的劳动力，通过加班加点来完成生产任务，且只通过产能来核定工人的生产绩效和企业的运作绩效。生产效率从某种意义上来讲更能体现生产环节的真实效益，因为它直接反映了生产系统的转换效率。本文以电动车制造企业的三条流水线为例，对其在生产过程中的生产效率影响数据予以记录，整理，转换，监控，分析及改进，旨在为流水线装配型企业的生产效率管理模式提供参考。1生产效率的理论基础1.1生产效率概念生产效率反映的是生产时间的有效利用程度[3]。生产过程中工时常分为投入工时，负荷工时，稼动工时，有效工时，价值工时，其时间逐步消减，因为在过程中不断的有工时损失，如计划损失，管理损失，线平衡损失，操作损失。企业要想提高生产效率就是要找准工时浪费的环节，努力的消除各种浪费。1.2生产效率公式生产效率=稼动率×工时平衡率×操作效率=单件标准工时×良品数÷负荷工时下面用一个案例来说明生产效率相关概念及之间的逻辑，以便具体深刻的理解当中含义。案例计算：装配线上有5个工作站，6人，各站的标准工时如下表1所示，工作时间8h，早晚5S现场管理打分共10min，早会5min，上下午各休息10min；无换线；缺料待料20min；瓶颈工序10s，共生产产品2500个，其中报废10个，不良整修30个。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、生产效率这10个指标。图1生产效率构架图工序编号12345标准工时s891075人数12111表1工序工时表负荷工时=（8×60－10－5－10×2）×6=2670min稼动损失工时=（20＋10）×6=180min稼动工时=2670－180=2490min稼动率=2490÷2670=93%单件标准工时=8×1＋9×2＋10×1＋7×1＋5×1=48min工时平衡率=48÷(10×6)=80%平衡损失工时=（10×6－48）×2500/60=500min稼动时间=2491÷6=415min操作效率=（2500－10－30）×10÷(415/60)=98.8%价值工时=（2500－10－30）×48÷60=1968min操作损失工时=2491－1968－500=23min生产效率=93%×80%×98.8%=73.7%2生产效率监控系统的设计2.1基础数据结构及处理表2基础数据结构表一级数据二级数据三级数据工时结构管理指标工时损失投入工时负荷工时稼动工时价值工时有效工时①计划损失生产效率=稼动率×工时平衡率×操作效率稼动率=稼动工时÷负荷工时工时平衡率=单件标准工时÷（瓶颈工序时间×人数）②管理损失③线平衡损失④动作损失⑤自动化替换损失⑥测定调整损失操作效率=良品数×瓶颈工序时间÷稼动时间生产效率稼动率=稼动工时÷负荷工时实际人数投入工时计划损失工时稼动损失工时稼动率工时平衡率=单件标准时间÷(瓶颈时间×人数)瓶颈工时标准工时平衡损失工时工时平衡率操作率=良品数量×瓶颈工序时间÷稼动时间良品数量操作损失工时操作率稼动率=稼动工时÷负荷工时工时平衡率=单件标准时间÷(瓶颈时间×人数)操作率=良品数量×瓶颈工序时间÷稼动时间生产效率=稼动率×工时平衡率×操作率2.2可视化的结果将基础数据整理，计算各型号产品的稼动率，工时平衡率，操作率及生产效率四项指标，且以天为单位，整理当天各流水线的综合稼动率，工时平衡率，操作率及生产效率，然后用统计分析图表示。3生产效率的分析及改进通过监控系统的数据显示，找出影响生产效率下降的二级指标，如稼动率，工时平衡率，操作率，针对二级指标，找出相应的三级指标，最后着重分析三级指标变动的根本原因，并予以解决。整个过程由宏观向微观不断的寻优解决，直到最终的结果跟预定的目标吻合。图2生产效率分析及改进流程图表3工时损失指标分析表工时损失一级指标工时损失二级指标工时损失三级指标计划损失计划损失支援其他部门；工作间休息；早会；5S现场管理；稼动损失管理损失缺料等待；换线等待；故障等待；交接班；开线平衡损失线平衡损失工序间作业周期不同，造成等待操作损失动作损失违反动作经济原则损失；重复作业损失；不熟练损失；机器、物料配置不佳发生的损失自动化替换损失换模造成的损失测定调整损失品质不良返修损失；因品质不稳定，反复测定调整的损失目标设定（一级指标）生产基础数据输入监控系统数据输出对比分析一级指标目标匹配分析二级和三级指标找出根本问题解决问题结束在解决问题的过程中，可以根据图3生产效率提升屋的思路，首先，确立以价值工时为核心的全员意识，并在此基础上建立标准工时体系；其次：将改善思路划分为管理改善和技术改善这两根支柱，其中管理改善主要侧重于稼动率和操作率提升，技术改善主要针对于线平衡率提升，两根支柱的关键是建立快速反应机制；最后，也是最深度的概括，就是以消除浪费，提高效率为核心目标。整个生产效率的提升屋，能够清晰准确的反应提升制造企业生产效率的路线[4-5-6]。图3生产效率提升屋4实例应用G公司是一家电动车制造企业，有三家制造工厂，本文选择其中一家工厂的三条流水线进行研究，分别将其命名为A、B、C线，对不同的产品型号生产过程进行统计，记录ABC装配线的生产数据，根据记录的数据得出各产品的生产效率及各装配线的生产效率。下表4为2月15号记录的数据，经处理，当天的车间综合生产效率为72.95%，各生产线的效率分别为74.77%，68.93%，75.08%。由表4分析可知，首先B线是影响整体生产效率的瓶颈环节，其效率太低，是改善的重点对象；其次，各生产线的稼动率和操作率几乎都在90%以上，而其生产效率还不到75%，原因在于工时平衡率不高，仅有84%左右，是现阶段亟待解决的问题。鉴于此，当前的任务是着重分析B线的稼动率和工时平衡率低下的原因，并找出具体方法予以解决。运用图3的模型分析，找出问题所在：1.B线的某些电动气枪在低温下会工作实效，造成本序的工作无法完成，造成下游工序等待。2.B线交接班和切换线时没有组织好，导致任务分配花时过长。3.B线备料组备料不及时，导致待料。4.B线新招工人操作不熟练，导致所在工序工作没有及时完成，造成下游工序待料。5.需要对ABC线进行线平衡优化，运用工作研究方法改进现有的工序，提高工时平衡率。前四个问题属于管理改善的初级问题，只需更新工具，增强准备意识，合理的技能培训，强化管理就可以解决，现重点解决技术问题，即流水线平衡问题。电动车产品虽然品种繁多，但其产品装配过程大体相似，都需经过32道工序。现操作效率提升动作损失降低员工技能提升省人化自动出料自动化多能工稼动率提升待料损失降低开线损失降低设备故障降低换线损失降低线平衡率提升管理改善技术改善标准工时全面建立对浪费的充分认识，追求价值工时消除浪费，提高生产效率快速反应信息化流程化选取工时平衡率最低Q2产品为研究对象，运用5W1H、ECRS、线平衡等技术重新设置工序，以图提高工时平衡率。改进后的生产效率数据为表5，由表4与表5对比分析可知，2月16号较2月15号，当天的生产效率提升了3.5个百分点，其中B线的生产效率提升了9个百分点，说明有明显改善，需要进一步改善并巩固成果。表4生产数据统计日期2月152月152月152月152月152月152月15线别AAABBCC车型路霸金刚宝贝探路者红牛Q2轻舟欧乐人数42424247473939标准工时s56.5656.2156.8358.9857.6556.8658.18瓶颈工序时间min1.621.581.611.511.491.651.73良品数量489019123068170174投入时间min100165369450145342379投入工时min42006930154982115068151333814781计划损失时间min10102535201035计划损失工时min420420105016459403901365稼动损失时间min7.53.41335121015稼动损失工时min315142.8550.21645564390585平衡损失工时min551.04913.52060.892757.7841.841273.31616.5操作损失工时min199.08394.8982.381536.9548.961618.51091.2稼动率91.67%97.81%96.19%91.57%90.40%96.99%95.64%工时平衡率83.13%84.70%84.04%83.11%82.32%88.36%8