合拢作业指导

船体船台/船坞合拢作业指导1、目的阐明了公司船舶建造大合拢作业船台合拢作业从分段脱胎、基线勘划、分段定位到分段合拢全过程各有关工序的控制要求，保证船舶在船台/船坞上大合拢过程中船体主要尺度公差和反变形等质量和安全控制，以确保船舶建造符合规范及精度要求；2、适用范围适用于公司船舶建造大合拢作业全过程，在技术部下发的“船体分段及总段大合拢工艺”等工艺文件的指导下，组织生产；3、职责3.1船舶设计院提供船舶建造过程中必需的图纸及原则工艺，解决船舶合拢过程中技术图纸问题，必要时提供处理措施；3.2技术部负责提供纸质图纸和工艺文件，以及分段精度测量数据；3.3项目部和质检部参与对分段验收，并对大合拢各个施工过程进行质量控制，配合完成船东及船检必检项目的报验；3.4技术部负责编制关键分段的总组或定位工艺，解决现场工艺问题，协调各工序的施工，参予合拢精度管理；3.5质检部负责对分段总组及合拢的质量进行跟踪检验；3.6安环部负责对船体分段合拢全过程进行安全管理及监控；3.7设备动力部负责提供可靠地吊装和运输设备、设施，及动力和能源的保障；3.8项目部负责大合拢作业生产全过程的现场日常生产指导、质量控制和安全监护工作；4、实施4.1全船各分段脱胎架前的检查4.1.1各分段在脱胎架前，检查分段的船底中心线、甲板中心线、水平检验线(水线)、分段代号和分段外板上的肋位号标记等是否完整，报验合格；分段代号和分段外板上的肋位号，待该分段打砂、涂油漆后恢复原样；4.1.2检查吊装的眼板、加强结构和加强焊等是否满足要求，报验合格；4.1.3主甲板以上各分段为防止吊装、翻身时的变形，撑材选用适合的槽钢，根据现场实际情况进行加强，焊接牢固，并经报验合格；4.2分段吊装、驳运4.2.1所有分段待预舾装件完毕后,吊环、吊耳通过探伤检验合格；4.2.2主船体分段用200T液压平板车驳运至打砂房，进行打砂、涂装，报验合格；4.2.3用200T液压平板车将各分段分别驳运至300T龙门吊下方；各分段用300T龙门吊分别吊运放置于船坞上墩木或主船体甲板上，进行船体大合拢；4.2.4注意事项：4.2.4.1分段吊装作业时严格按照“十不吊”原则，并隔离出施工警戒区域；4.2.4.2分段驳运时安排专人监督运输通道通畅，保证通道内无障碍物和无关人员；4.2.4.3驳运和吊运过程项目经理或副经理跟随分段进行安全监护；4.3船坞/船台的准备工作4.3.1对船坞/船台的清理：大合拢范围内约船长×船宽范围内清理影响合拢的障碍物并进行施工区域内的卫生清理；4.3.2标志船坞/船台上的船体中心线和辅助线：在船坞/船台内(沿船坞/船台长度方向中心)用激光经纬仪开设船体中心线，作为船体中心线的基准，要求长度不小于船长；在船体中心线左或右的一侧，距船体中心线1.0m作一条船体中心线的平行线，以供测量船长用；每隔10.0m作一条船体中心线的垂直线；上述线条经报验合格后，做好明显标志，作为本船永久性使用；4.3.3设置高度标杆：沿船坞/船台长度方向左或右侧在船体艉部肋位、中部肋位和艏部肋位(沿船坞长度方向)基准点各作一个高度标杆，以确定主船体每个分段在定位时所用的基线高度；标杆高度标记涂清漆，标记需明确；4.3.4船坞/船台内大合拢基线标杆高度的基准：船体基线与船坞/船台面平行；4.3.5基线标杆：取艉部肋位作为坐标原点，规定X轴由原点向艏为正，向艉为负；Y轴由原点向上位正，向下为负；4.3.6按布墩图将墩子布置到位；4.3.7注意事项：4.3.7.1船坞/船台大合拢时，本船基线与坞底/船台地面平行；4.3.7.2高度标杆必须设置在地基坚实，不易受到碰撞的地方，以避免在合拢过程中使高度线发生变化，影响精度；4.3.7.3在大合拢之前必须校正标杆，使标杆垂直于水平面；4.3.7.4标杆高度标记打上洋铳，上色漆，标记需明确；4.3.7.5整个准备阶段由于吊装作业频繁，需将合拢区域用警戒绳索封闭，严禁无关人员进出；4.4船体装配方法船体采用“总段建造法”；4.5船坞/船台内船体大合拢装配顺序主船体大合拢以定位段为基准段，分别合拢主船体各个分段和主船体甲板以上的各个分段及烟囱分段；各分段合拢后研装的散装件必须先研装、焊接完工；4.5.1主船体以定位段为基准段；4.5.2与定位段相邻的分段总段研装按焊接工艺的要求，大对接缝分别进行焊接；4.5.3研装分水踵；4.6船坞/船台船体大合拢装配过程4.6.1主船体定位段为基准段的定位工艺；4.6.1.2吊线锤使该总段两端的船底中心线对准船坞/船台上的船体中心线；4.6.1.3用水平软管及水准仪检验船底距基线的高度，使之与标杆上相应的高度相吻合；4.6.1.4吊线锤使该段的肋骨线别对应船坞的相应标记4.6.1.5用水平软管及水准仪测定左、右舷水线的水平；4.6.1.6吊线锤使该分段关键肋位处甲板中心线对准船底板中心线；关键肋位处甲板中心线对准船底板中心线；4.6.1.7所有分段在吊装和焊接后应分别报专检验收合格方可进入下步施工，在施工过程中，应定期测量龙骨的状态，一旦超差或即将超差应采取有效措施消除后才能继续施工；4.6.1.8报验；4.6.2按照“探伤布置图”和“无损探伤工艺”要求，及时进行X射线和超声波探伤工作，存在缺陷时，及时返修；4.6.3主船体密闭舱室具备密性试验条件时，要及时进行密性试验，具体要求详见“密性试验图”；4.6.4由铆工提供数据，钳工拉轴线(确定主机基座、齿轮箱基座的准确位置)；轴中心线：轴中心线与基线平行，距船体中心线距左、右舷对称，距基线高度；4.6.5机舱设备全部进舱，先吊装小型设备，最后吊装主机，将机舱内所有设备一次性进舱；主机就位；4.6.6船体基线挠度测定；4.6.7注意事项：4.6.7.1各专业施工作业要制定详细安全施工计划，避免同工种之间或不同工种间的立体交叉作业；4.6.7.2形成的密闭舱室或近密闭舱室，动火和打磨作业施工前1小时、整个作业过程和施工后2小时内要保证足够强度的通风；对于深度舱室或复杂的舱室要采用硬式或半硬式通风管路，保证通风效果；4.6.7.3舱室作业单个工位内施工人数控制在2-3人；4.7大合拢时所需用具准备：松紧螺丝，液压千斤顶，垫块，水平软管，水准仪，经纬仪、线锤等；4.8对“梳状马板”的要求为了保证接缝处线型光顺，并使分段与分段或总段之间相互固定，通常采用“梳状马板”斜跨在接缝处；平直部分在船体外板和甲板上尽可能少装、焊“马板”，以保证船体外板和甲板的美观；“梳状马板”尺寸要求如下：钢板厚度6～8mm，马板厚度为8mm；钢板厚度9mm以上，马板厚度为10mm；马板高度：为100～150mm；马板长度：为600～700mm；马板间距：为500～600mm；4.9对船总长度的要求为了保证船体总长，主船体分段与分段或总段之间每合完一个分段或总段都要测量一下合成段的总长，根据实际情况适当调整，防止最后一段合拢肋骨间距超出公差要求；4.10总段环形接缝的焊接程序；4.10.1焊接方法：按生产设计要求焊接，在生产设计不明确情况下按下面工艺操作：大合拢缝采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺焊接，舷侧和甲板内贴衬垫，外部焊接；船底板外贴衬垫，内部焊接；焊时由双数焊工采用分中分段退焊法；4.10.2焊接顺序：4.10.2.1先焊接大接头环形对接焊缝；后焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧板和甲板等的纵向对接缝焊缝；当横向焊缝与纵向焊缝相遇时，应采取以下方法进行施工：先焊接横向焊缝，焊工应连续焊接通过“十”字交叉处，不得在“十”字交叉处起弧、熄弧，否则在焊缝交叉处极易产生焊接裂纹，可在交叉点100mm以外熄弧，起弧；横向焊缝焊接完成后，交叉处坡口内的焊缝金属应采用碳弧气刨清除，并打磨修整坡口后，再焊接纵向焊缝，如下图所示；焊前铲除4.10.2.2再焊接位于大接头处的纵、横构架的对接焊缝；4.10.2.3最后焊板和骨架的连接角焊缝；焊接过程不应间断，力求连续完成，避免产生焊接裂纹和断裂；4.10.3注意事项：4.10.3.1单个工位内施工人数控制在2-3人，避免立体交叉作业；4.10.3.2高处作业人员规范佩戴安全防护设备，工具、马板等做好防坠落措施；4.10.3.3每个工位必须有安全监护人员，可1人监护相邻的多个工位；4.10.3.4保障足够照明效果，必须使用36V安全照明设备；打磨设备采用气动工具；5、报告和记录报验单施工日志检验记录