吹洗时应达到的压力数值

10．4锅炉化学清洗10．4．1锅炉化学清洗的范围，一般作如下规定：10．4．1．1直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9．8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力小于9．8MPa的汽包锅炉(腐蚀严重者除外)，可以不进行酸洗，但必须进行碱煮；10．4．1．2再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．4MPa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗；清洗时必须保证管内流速达0．15m／s以上；过热器进行化学清洗时，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施。10．4．2锅炉化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数；可选用的清洗介质见附录S。应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。10．4．3锅炉化学清洗工作，可按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(SD135--86)的要求，在化学专业人员指导下，依照已批准的化学清洗方案及措施(或作业指导书)进行清洗。清洗前，进行小型试验时，应采用与本炉被清洗的受热面各部件相同材质、内部腐蚀和脏污程度的管材来做试件、清洗中的监视管段和腐蚀指示片。并应考虑系统中的阀门是否需要采取保护措施或隔绝措施。10．4．4化学清洗的系统应符合下列要求：10．4．4．1能连续供应足够数量的合格的除盐水或软化水，电源应安全可靠；10．4．4．2有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度；10．4．4．3化学清洗废液的排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》(GB8978—88)中的有关规定；10．4．4．4临时系统的焊接工作必须由合格的焊工施焊，宜采用氩弧焊接工艺(除排放管段外)，所用的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得有铜部件；10．4．4．5系统必须经水压试验合格，试验压力应为所用清洗泵的最高压力；10．4．4．6所采用的清洗泵，其工作必须充分可靠；10．4．4．7系统中一般应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片；l0．4．4．8与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠地隔绝；10．4．4．9化学清洗回路内的并列管路，其流速应尽可能均匀。10．4．5化学清洗方案中应规定各种安全保护措施。10．4．6化学清洗结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片，要求达到下列标准：10．4．6．1内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；10．4．6．2不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜；10．4．6．3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g／(m2•h)；10．4．6．4固定设备上的阀门，不应受到损伤。对于化学清洗效果极差的应检查分析原因，并研究采取补救措施。10．4．7化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过30天，如超过30天应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定采取防腐保护措施。10．4．8对工作压力小于9．8MPa的汽包锅炉采用碱煮时，其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg(按100％纯度)；药品加入后，升压到1．96～2．45MPa，排汽量为10％～15％额定蒸发量，煮24h后，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止；然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。10．4．9碱煮炉时，药液不得进入过热器。10．4．10碱煮炉结束，锅炉停炉放水后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部，彻底清扫内部附着物和残渣。10．5管道的冲洗和吹洗10．5．1锅炉范围内的给水、减温水、过热器和再热器及其管道，在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗，以清除管道内的杂物和锈垢。10．5．2管道的冲洗和吹洗工作应执行《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》中6．2管道系统的清洗规定，临时管道的焊接必须由合格焊工施焊，靶板前的焊口应采用氩弧焊工艺。10．5．3减温水管道冲洗时，下列设备一般不参加冲洗，以免杂物堵塞：10．5．3．1表面式减温器；10．5．3．2混合式减温器；10．5．3．3自凝减温水的冷凝器。10．5．4用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，当出水澄清、出口水质和入口水质相接近时为合格。10．5．5锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时，一般应符合下列要求：10．5．5．1所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力；10．5．5．2吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除外)；用蓄热法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1min；10．5．5．3被吹洗系统各处的吹管系数应大于l；吹管系数=吹管蒸汽流量2×吹管时蒸汽比容/（额定负荷流量2×额定负荷时蒸汽比容）10．5．5．4吹洗时的控制参数可通过预先计算或吹洗时实际测量决定；在符合10．5．5．1和l0．5．5．2的基础上，控制门全开后过热器出口的压力达到表l0．5．5．4数值时，一般即可满足各处吹管系数大于1的要求，这时相应的锅炉蒸发量为60％～70％额定蒸发量；表10．9．5．4吹洗时应达到的压力数值锅炉参数(MPa／℃)过热器出口压力(MPa)锅炉参数（MPa／℃)过热器出口压力(MPa)3．82／4509．8／54013．7／5401．O2．43．416．67／54525／5504．256．2510．5．5．5汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内；10．5．5．6吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却(时间12h以上)，冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。10．5．6再热锅炉蒸汽吹洗时，可采取一、二次系统串联不分阶段进行吹洗的方法(简称一步法)，但必须在再热蒸汽冷段上加装集粒器(垃圾收集器)，采用一步法时，集粒器应符合下列条件：10．5．6．1阻力小于0．1MPa；10．5．6．2强度满足蒸汽参数，10．5．6．3收集杂物性能好。10．5．7为了降低环境噪声污染，670t／h及以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时，宜在排汽口处加装消声器(消音器)。10．5．8吹洗质量标准：10．5．8．1过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1；10．5．8．2在被吹洗管末端的临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8％、长度纵贯管子内径；在保证吹管系数前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0．8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。10．5．9管道冲洗和吹洗完后，应整理记录，办理签证。10．6蒸汽严密性试验及安全闽调整10．6．1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时，应注意检查：10．6．1．1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性；10．6．1．2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；10．6．1．3汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。10．6．2蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。10．6．3蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。10．6．4调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0．5％，应作偏差修正。10．6．5安全阀动作压力的调整数值应按《电力工业锅炉监察规程》规定执行，见附录T。10．6．6在调整脉冲安全阀之前应先将脉冲蒸汽管进行吹洗；一般先调整机械部分，此时电气系统不投入，以保证当电气系统失灵时安全阀装置仍能正常工作。10．6．7在安全阀调整之前，电(气)动控制部分必须先通电(气)检查；压缩空气系统必须吹扫干净；电(气)源必须可靠。10．6．8纯机械弹簧式安全阀宜采用液压装置进行校验调整，一般在75％～80％额定压力下进行；经液压装置调整后的安全阀视机组情况可选择同一系统最低起跳值的安全阀进行实跳复核。10．6．9调整完毕的安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。10．6．10在工作压力下应进行给水调节阀的特性试验，以便整套试运时投入给水自动调节装置。10．6．11安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。