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贵州省百纳威智能科技有限公司电池事业部专用名词解释（1）1、AQL（可接受的质量等级）2、BOM（物料清单）3、CPK（制程能力指数）4、DCN（设计变更通知）5、FAI（首件检查报告）6、FQC（终成品质量控制）7、QA（品质保证）专用名词解释（2）8、QC（品质控制）9、QE（品质工程师）10、OQC（出货品质控制）11、PFMEA（制程的失效分析）12、IS（检验规格）13、IPQC（制程品质控制）14、IQC（来料品质控制）专用名词解释（3）15、PMP（制程管制计划）16、POP（包装作业规范）17、PPC（采购物控）目录A部分：培训目的B部分：名词释意C部分：检验D部分：不合格品管理控制守则E部分：产品品质（检验）标准F部分：作业守则与安全纪律守则A部分--培训目的使新上岗的品质人员熟悉品质规格，在较短的时间内掌握正确的工作技能，能够胜任本职工作。让在职人员接受新技术，提高质量意识，保证产品质量。B部分--名词释意1、质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。2、全面质量管理：以质量为中心，全员参与的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员及社会的利益。3、质量管理中4M1E（不合格品的主要来源）：人、设备、材料、方法、环境。4、质量检验的基本职能：a、把关b、预防c、反馈d、改进5、质量意识：a、质量是制造出来的b、品质是价值与尊言起点c、品质是创造品牌的唯一出路d、品质管理需要全员参与6、品质保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质要求，所以必须全部有计划、有系统的活动。7、全数检验：将送检批量产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：a、送检量较少时。b、送检批量产品不允许有不良品存在时。8、巡检：工序加工一批产品过程中，由生产工人定期进行抽查或由专检人员按规定的时间间隔和巡回路线依次到工作地对加工出来的产品进行检验。9、合格质量水平（抽样水准按国标AQL值检验）：在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批量的过程平均上限值。a、不合格品：不满足规定要求b、不合格品包括：废品、返修品、回用品三类c、不合格品处理分：报废、重工、特采、挑选d、不合格品现场管理做到：不合格品的标记、不合格品的隔离C部分：检验一、正确处理好质量检验中的几种关系：为了更好地开展和加强质量检验工作，应注意处理以下几种关系：（1）、把关与预防的关系过程中的检验，不能只做为一项单纯的事后把关，只立足于发现和剔除不合格品。而应以预防为主，把不合格品消灭在发生之前。把关与预防是相辅相成的，缺一不可，对正在生产中的应以预防为主，生产出产品应严格把关。把关与预防是相辅相成（2）专检与自检的关系自检体现了生产员工对产品质量和产量的要求，员工自检有利于发现加工存在的问题，以便设法改善操作，更好地保证质量。两者应结合，在关键工序应以专检为主。专检人员对产品性能和工艺要求理解的要全面深刻，在检验方法和测量技术上比员工熟练正确，在检验要求上更严格。（工作方法更得体）（3）设计、制造与检验的关系“产品质量是设计、制造出来的”观点。强调设计、制造提高质量，解决质量问题的观点是正确的，但不是决对的，产品质量是企业工程质量和各项工作质量综合作用的结果。没有检验，质量的好坏就无从评价，所以不能片面地强调设计、制造就可以放松质量检验工作，应很好地结合起来。从实质上看：检验本来就是制造过程中的一部分，把它们分裂、对立是错误的。二、为了加强检验工作，必须明确检验的职能：（1）质量保证的职能（把关的职能）把关是质量检验中最基本的职能。最终的目的是为了质量保证，所以也称为质量保证的职能。把关就是要通过检验对象区分为合格品与不合格品，以便做到：a、不合格原材料不投产；b、不合格半成品不转序；c、不合格零部件不组装；d、不合格的成品不冒充成品出厂。（2）、报告的职能：为了使企业领导和各相关部门及时了解产品质量情况及变化趋势，正确评价质量管理水平和经济效益的高低，必须通过检验的结果和数据，计算分析各项有关指示，用报告形式呈报上级领导和反馈到有关部门，以便各部门采取措施，作出改善决策。（3）、报告的主要内容：a、原材料、外购件等入厂检验情况报告；b、各个车间或生产环节、关健零部件、重点工序的各项合格率及质量问题；c、成品出厂检验的合格率、报废率、返修率、降级率及相应的损失情况；d、不合格品的处理及纠正措施报告；e、质量跟踪情况、用户维修、索赔、抗议和意见反馈的报告；四、检验项目：（1）有关检验程序方面的内容。其中包括：a、进货b、工序c、成品d、计量控制e、产品的审核及鉴定f、质量标志的发行和控制g、质量信息的反馈和纠正措施h、处理不合格品材料及不合格品的程序i、有关检验活动的程序（其它）。五、检验人员的配置及培训：1、基本素质要求：a、对检验人员思想素质要求如下：（1）原则性；（2）公证性；（3）廉洁性；（4）责任感；2、对检验人员的考核检验人员可能发生的误差类别如下：a、技术性误差：检验人员未经全面良好的培训、缺乏好的检验技能所造成的误差。b、程序性误差：由于生产不均衡、加班突击、管理混乱所造成的误差。c、粗心大意误差：由于工作不负责任、思想不集中、情绪不正常所造成的误差。d、明知故范误差：为了多拿奖金，有意报复等原因所造成的误差。3、两种误检及考核方法两种误检：a、错检：把合格品错判为不合格品。b、漏检：把不合格品错判为合格品。考核检验方法：a、重复检验：从检验人员已检过的一批产品中，对其不合格与合格分别检验的人员自己进行重复检验，以发现合格品中的不合格品数（漏检）及不合格品中的合格品数（错检）。b、复核检验：由技术水平较高的检验工人或技术人员复核由检验人员检验过的一批产品。c、改变检验条件的复检：用精度更高的检验工具或环境更好的场所等。d、在某些情况下，还可以通过建立标准样品，通过比较作出叛断。D、部分不合格品管理控制守则1、不合格品：通常是指不能满足规定要求的产品。而规定要求则指产品设计、工艺文件中对产品质量的一种或多种质量特性，所做的明确规定要求。与不合格品密切相关连的一个名词是“缺陷”，任一检验项目不符合技术标准、工艺文件和图纸上的规定，即构成一个缺陷，产品有一个或多个缺陷时便属于不合格品。缺陷与不合格品不可同等视之：不合格定义为：不符合规定要求。缺陷定义为：不能满足预期使用要求。缺陷分为：致命缺陷；严重缺陷；轻微缺陷；（1）、致命不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的致命缺陷的，其中还可能存在严重与轻微缺陷。（2）、严重不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的严重缺陷的，但不存在致命缺陷。（3）、轻微不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的轻微缺陷的，但不存在致命缺陷和严重缺陷。2、企业不合格管理应坚持以下三条原则：（1）、“三不放过”原则a、不找出不合格原因不放过；b、不查清出现不合格品责任人不放过；c、不落实防止重复出现不合格品措施不放过。（2）、“三不准”原则a、不合格原材料不准替代合格品生产；b、不合格零部件不准替代零部件而投产组装；c、不合格品不准冒充合格品出厂。（3）经济原则坚持经济性原则关键在于做好“适用性判断”，也就是要做到：该报废的要报废,该回用的要回用，该返工的要返工。3、不合格品管理的的基本职能：（1）、判别的职能：即符合性和实用性判别*符合性判别：就是判别产品是否合格，即是符合工艺、设计、图纸等各类技术方件所规定的要求。做好符合性要求判断产品应保证以下三个要求：a、具有足够的合格训练有素的检验人员，（专业知识、职业道德、敢于坚持原则、不苟私情、身体素质好、机能健全、思维反应敏锐等）。b、具有必要的检验文件或技术规范；c、具备必要保证精度的检验设备和工具。*实用性判断：对已出现的不合格品，作出是否应给予回用、修正、返工或报废的决定。（2）、处理的职能当不合格品通过适用性判断后，进行处理工作，该报废的按一定手续予以报废，该回用的按一定手续回用，该修理或返工的按规定制度送有关责任部门修理或返工。对不同处理方式的不合格品，应在上面涂上颜色或其它专门标识，以示区分。并应分别存放，专人管理，以免混淆。*控制的职能：（1）、对已完工的产品，严格把关检验，防止漏检。（2）、对已检验出来的不合格品，严格管理，防止错用。（3）、对不合格品出现的原因必须及时查清，并采取切实改善措施防止重现。总之，控制的职能最基本的要素是：对不合格品进行标识、隔离和处理。4、不合格品的分类处理方式：a、报废；b、挑选；c、返工；d、特采。根据具体情形通常可以分类统计，并做出直方图或排列图。（1）、因误检、漏检或其它原因流入车间的；（2）、车间生产调试过程中损坏或发生的；（3）、由于设计不合理或图纸更改引起的；（4）、操作或组装不合理；（5）、设备失修、精度下降；（6）、原材料规格或性能不符合要求；（7）、某些原因致使员工明知故犯；（8）、运输、包装、存放等原因；（9）、设备调整不当；（10）、其它的一些原因。5、不合格品管理：（1）、发现不合格品，要立即隔离、标记及作出改善行动，已收货的产品也要重新检查。（2）、不良品交领班审核并分析不合格原因，找出对策方案，保证不良品的问题不再发生。（3）、经确认为不良品的可按不良程度作出接受。返工、报废交车间执行。（4）、不良品返工后，要经IPQC检收，领班确认后才可以入仓。（5）、在检查产品的过程中要把不良品标识并与良品区分，不可混放。E部分产品品质（检验）标准1、产品品质标准的意义：产品品质标准就是在功能、外观、规格、安全性、使用寿命……等方面符合品质要求而言的，一个合格的产品，首先要符合客人的要求。而产品品质标准的建立，为创业者提供了以下方便：（1）、减少合约之品质纠纷；（2）、为对外品质保证提供依据；（3）、使品质工作有据可依；（4）、使制造者明确品质要求；（5）、其它品质标准之参考依据。2、产品品质标准之适度性：产品品质标准首先要建立在买卖双方认同的基础上，根据公司实际生产条件而定。一个适度的品质标准，应有利于不断提高公司生产技术水平和管理水平。即品质标准应略高于公司现行条件可以达到的水平。但不宜过高，以免浪费资源。同时，所制定的标准必须有客观依据，不可盲目臆断，必要时可采取破坏性试验取得标准数据。3、产品品质标准之基本内容：（1）、产品品质检验文件：a、产品名称、规格及图示；b、检测方法、条件；c、检测设备、工具；d、品质合格的判定标准。（2）、产品实物样品。（3）、产品质量的符合性：化学的，物理的，机械的技术指数或参数。4、制定生产作业标准的意义（SOP）：（1）、将企业积累下来的技术、经验记录在标准文件中，以免因人员的流动而使技术流失。（2）、使操作工人经过短期的培训，掌握较为先进的、合理的操作技术。（3）、根据作业标准，易于追查不良品产生的原因。（4）、是企业提高品质的基础。（5）、是企业最基本、最有效的管理工具和技术资料。（6）、“质量是生产出来的，而不是检验出来的”。因此，制定规范的生产作业标准就更加重要。F部分：作业守则与安全纪律守则1、作业守则：(1)、良品处理：经检验确认为良品的及时包装好，并采取隔离措施，以免装箱或搬运的过程中造成品质异常。（2）、不良品处理：经确认为不良品的，要用红色箭头或油性色笔标识不良位置，放回待确认箱中。（3）、检验方法：按喷涂工艺流程和IPQC工作指示进行跟踪，作好相应的记录，必要时核对样板。（4）、检验环境：必须在光源充足的工作台上进行。700-1300LUXM（照度计检测5个点）或正常室内光源（5）、良品管理：所有的良品要及时装箱或隔离摆放，且统一放在“合格品区”。两种货不可叠放，要保持一定的距离。尾数箱注明