卫生陶瓷的生产工艺

1卫生陶瓷的生产工艺卫生陶瓷采用注浆法成形。生产工艺主要包括泥浆制备、成形、干燥、施釉和烧成。泥浆制备泥浆制备的工艺流程及其流程的选择，与日用陶瓷工艺相同。泥浆制备过程中，应严格控制坯料细度。泥料粗：有利于吸浆成坯，所形成的坯件结构疏松，影响半成品强度(增大破损)和高温反应过程。泥料细：降低吸浆速度，易发生塌坯，给成形操作带来不便。一般以万孔筛筛余l一2％为宜。稀释剂要经过试验选择，一般采用纯碱和水玻璃，用量控制在0．4—0．6％。泥浆中含有气体7-10%，是造成注件组织结构不均匀、表面不光滑和生坯强度降低的根源。泥浆在使用前应进行陈腐和真空脱气。成形卫生瓷成形，除传统的浇注方法外，目前广泛应用了“高位槽注浆——管道输送——立式成组浇注”的先进注浆工艺。实心注浆：浆相对密度应大些，减少模型吸水负担并避免出双层，一般控制在1．84以上。空心注浆：相对密度要稍小些，不致形成较大的回浆泥绺，一般为1．8～1．84之间。泥浆通常掺有部分回坯泥浆，经过了形、干燥等一系列处理过程，改善了动性、空浆性能及加工性能，减少半成品裂纹。成形结构复杂、大型制品，要特意制备一定量的“回坯泥”，即把泥浆烘干后再经过搅拌池化浆或球磨机混磨制浆。制备的回坯浆应再补充适量稀释剂(一般为新浆加入量的1／10)，保持正常的解胶效果。回坯浆的掺人量通常在20％左右。干燥卫生陶瓷的干燥一般采用隧道式或室式干燥设备，利用窑炉余热或蒸汽换热作为热源。由于坯体形状复杂，且厚薄、大小不一，干燥不宜过快。特别是干燥初期，要保持较大湿度，以防止坯体变形、开裂等缺陷的产生。喷釉和浸釉卫生陶瓷普遍采用喷釉和浸釉方法。浸釉时釉层厚度以0．5mm为宜。喷釉时釉层较厚，在0．5—0．8mm。喷色釉时要求更厚些，一般为0．8～lmm，而棱角处还要多喷，以避免色浅露白。对于釉浆相对密度，应视产品类型、施釉方法和釉浆种类不同而定。浸袖相对密度一般小于1．5，如某厂普釉要求相对密度1．42～1．46，白釉1．45一1．50；喷釉一般大于1．5，如某厂白釉相对密度为1．55～1．60，色釉为1．6—1．802烧成卫生陶瓷烧成一般在隧道窑中进行。采用匣钵或棚板装烧或采用半隔焰(或明焰)无匣裸装直接烧成，燃料为煤、煤气和油。烧成温度大多在1250～1280℃之间。由于卫生陶瓷坯件较大，对于有匣烧成来说，匣钵一般大而厚，不仅蓄热多影响热利用率，而且热稳定性低、易破损。因此，采用明焰或半隔焰无匣烧成工艺是其发展方向。