搜索
1危险源辨识和风险评价指南一、方法介绍1、工作危害分析（JHA）:是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤：（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；分解时应：a)观察工作b)与操作者一起讨论研究c)运用自己对这一项工作的知识d)结合上述三条（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；（3）识别每一步骤的主要危害后果；（4）识别现有安全控制措施；（5）进行风险评价；（6）建议安全工作步骤。2、安全检查表分析（SCL）:是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。分析步骤：（1）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表；（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异；（3）分析差异（危害），提出改正措施建议。3、故障假设分析（WI）：故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。危险分析2人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等）。对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。分析步骤：（1）确定分析范围，分析装置及工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程；（2）依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；（3）识别每一故障假设问题的主要危害后果；（4）识别现有安全控制措施；（5）进行风险评价；（6）建议改进措施。4、预危害性分析（PHA）:主要是在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。当只希望进行粗略的危害和潜在可能性分析时，也用PHA对已建成的装置进行分析。分析步骤:（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数、主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）、装置的基本操作说明书、防火及安全设备；（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况，考虑：a)危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；b)设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；c)影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；d)操作、测试、维修及紧急处理规程；e)与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。（3）分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果；（4）进行风险评价；（5）建议消除或减少风险控制措施。35、失效模式与影响分析（FMEA）：失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。分析步骤：（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关；（3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；（6）进行风险评价；（7）建议控制措施。6、危险与可操作性分析（HAZOP）：HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。对于大型的、复杂的工艺过程，分析人员需要5－7人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，可组成3－4人具有丰富经验的分析小组。分析步骤：（1）选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料；（2）解释工艺单元或操作步骤的设计意图；（3）选择一个工艺变量或任务；（4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差；（5）列出可能引起偏差的原因，偏差如何出现，操作员如何知道偏差；4（6）解释与偏差相关的后果；（7）识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置；（8）基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评估风险度；（9）建议控制措施。二、评价风险和影响各单位对所识别的危害应加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：1、决定所识别的危害及影响发生后果的严重性(S)，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、停工情况、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响。见表一：表一评估危害及影响后果的严重性等级法律法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染资源消耗公司形象5违反法律法规发生死亡≥100两套以上装置停车公司范围外周遍地区重大国内、集团公司影响4不符合集团公司的HSE方针、制度、规定丧失劳动能力≥10两套装置停车或大型机组关键设备停机公司内严重污染行业内、公司所在地区影响3不符合公司的HSE方针、制度、规定丧失部分劳动能力、一般职业病＞1一套装置或部分设备停机产品部范围内污染公司内部影响2不符合本单位的制度、规定轻微受伤、身体不舒适≤1岗位停工装置范围内污染单位内部影响1完全符合无伤亡无损失没有停工无污染形象没有受损2、评估发生危害事故事件的可能性(L)，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及该事件发生的频繁程度。见表二表二：危害发生的可能性（L）及频率等级标准5*在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；*危害的发生不能被发现（没有监测系统）；*在正常情况下经常发生此事故或事件。4*危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何监测,或现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；*危害常发生或在预期情况下发生。3*没有保护措施（如没有保护防范装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行；5*危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测；*过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2*危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测；*现场有防范控制措施，并能有效执行；*过去偶尔发生危险事故或事件。1*有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全意识相当高，严格执行操作规程；*极不可能发生事故或事件。3、评估风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，决定其风险大小的分值,根据分值大小确定风险评价等级。风险评价结果等级见表三：表三风险评价等级表4、风险控制风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施见表四和表五。重大或不可容忍的风险是制定目标及隐患治理、管理方案、运行控制的基础及依据。表四风险控制措施内容表风险控制的技术措施风险控制的管理措施风险控制措施确定的要求1)消除风险的措施2)降低风险的措施3)控制风险的措施1)工程控制（改扩建等隐患治理项目）2)行政控制（制定完善的管理程序、操作规程和应急预案）3)人员控制（员工HSE教育培训及个人防护等）1)可行性、可靠性2)先进性、安全性3)经济合理性4)技术保证和服务表五风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍*在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。立刻序号风险评价等级分值1轻微或可不考虑的风险L×S＜42可容忍的风险L×S=4～83中等的风险L×S=9～124重大的风险L×S=15～16或单项为5分5不可容忍的风险L×S=20-25615-16重大风险*采取紧急措施降低风险；*制定目标、指标、管理方案，限期治理；*定期检查考核及评估。立刻或近期整改9-12中等*制定管理制度、规定进行运行控制；*加强培训和信息交流。两年内治理4-8可容忍*可考虑建立操作规程、作业指导书需定期检查。有条件、有经费时治理＜4轻微或可不考虑的风险*无需采用控制措施，但需保存记录。三、半定量评价法介绍风险评价除采用上述方法外，还可采用半定量评价法：D=L·E·C，公式中的D、L、E、C分别表示：L——表示发生事故或危险事件的可能性E——表示暴露于潜在危险环境的频次C——表示可能出现的结果D——表示发生事故或危险事件的可能性大小a）发生事故或危险事件的可能性大小(用L值表示)：当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时。绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考察，绝对不发生的事故是不可能的，所以认为地将事故发生的可能性极小定为0.1，而必然发生的事故分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如下表。分数值（L）事故或危险事件的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，若发生属意外0．5很不可能，可以设想0．2极不可能0．1实际不可能b）暴露于危险环境中的频繁程度（用E表示）当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时,人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个之间值，如下表所示：7分数值（E）暴露于危险环境的情况10连续暴露6每天工作时间暴露3每天一次暴露2每周一次暴露1每月一次暴露0．5非常罕见的暴露c）发生事故的后果（用C表示）关于发生事故的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围较大，因此规定其分值为1～100，把需要救护的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为0，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分值规定为100，其他情况的分值均为1与100之间，如下表：分数值（C）统计系统（万元）发生事故的后果伤亡人数1001000大灾难，许多人死亡10人以上死亡40500～1000灾难，数人死亡3~10人死亡15100～500非常严重，一人死亡1人死亡750～100严重，重伤多人310～50重伤、残至少一人11～10引人注目，需要救护轻伤d）作业条件的危险性大小（用D值表示，D=L·E·C）当风险D值求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定级别界限值及其相应风险控制策划的参考。分数值（D）危险程度320极其危险，不能继续作业160～3