危害识别技术在工伤事故预防中的应用

危害识别技术在工伤事故预防中的应用摘要：危害识别技术是HSE体系建立运行的基础和核心。本文从危害识别理论和油田管理实践出发，系统阐述了危害识别在企业HSE管理和工伤事故预防中的重要意义、技术要点及控制要求，分析了油田应用现状及存在问题，进而提出了持续有效开展危害识别的对策措施，旨在为油田企业有效预防工伤事故提供一套参考模式。关键词：危害识别技术；工伤事故；预防河南油田现有员工3万余人，活动范围覆盖国内16个省区、国外7个国家，是一个以原油生产为主，集油气勘探开发、炼油化工、社会服务于一体的国有企业，具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续作业、点多面广等典型的高危行业特点。因此健康、安全与环境（以下简称HSE）管理工作始终是一切工作的前提和基础，如何有效遏制工伤事故的发生，保护员工在生产中的安全与健康，确保生产安全有效运转，改善企业的整体形象，提高企业的经济效益，是HSE管理首要探讨和必须解决的管理课题。HSE体系建立和运行的基础、核心是不断进行危害识别、风险评价及风险控制。因此，危害识别技术对提高企业HSE管理水平、预防和减少工伤事故具有十分重要的意义。危害识别工作一是体现风险管理的思想，使企业管理上档次，二是为HSE管理体系运行提供基础，也是企业履行法规要求和HSE承诺的需要。一、危害识别技术要点分析及控制要求1.策划准备技术要求策划准备是危害识别的计划管理环节，关键有三点：一是危害识别必须服务于HSE管理，应策划编制工作方案，明确目的、范围、时间及各级人员工作责任等；二是尽可能详细收集相关资料，分类整理列出清单，如：设备设施、作业活动、人员（岗位）、物料、环境因素、法规制度目录；三是开展危害识别方法、危害分类标准知识培训，提高全员危害意识和技能，确保相关人员正确开展岗位危害识别工作。2.危害辨识技术要求危害辨识是风险管理过程的基础和输入环节，目的是全面识别危害，关键有四点：一是选择适合的识别方法，既满足评价目的和对象需要，又能保证员工正确运用。一般采用经验分析（询问交流、现场观察、查阅记录等）与系统方法相结合（如活动、操作、检维修选用JHA，设备物料适用SCL、装置系统选用FMEA方法等）；二是坚持动态识别与定期识别相结合，危害识别应充分考虑三种时态（过去、现在、将来）和三种状态（正常、异常、紧急）；三是采用统一识别表单，按照危害因素分类标准，辨识并登记与各项活动有关的危害因素（可能引发不良后果的材料、系统、生产过程特征等），重点分析谁会受到伤害以及如何受到伤害；四是坚持全员参与，全面覆盖，突出重点。内容范围应覆盖企业的产品、服务和活动过程，包括法规要求及相关方活动的危害等。3.风险评价技术要求在危害识别的基础上，依据法规标准要求，选择、建立适宜企业的风险评价方法，对风险进行定性、定量评价和分级的过程。关键有三点：（1）风险度矩阵是目前被普遍采用的适宜于企业自主评价的半定量评价分级方法，通过对风险的可能性L（1～5）、严重性S（1～5）进行判别赋值，计算风险度并分级（风险度R=严重性S×可能性L）。（2）坚持群众评价与专业评价相结合，即：员工识别评价、各级组织集体审核评价、专业技术人员技术审核、评价机构专业评价相结合，系统、科学评价业务活动过程风险。（3）分级筛选建立危害因素清单，编制风险评价报告，对识别的危害因素应按人的不安全行为、机（物）的不安全状态、不良的环境条件、管理缺陷进行归类，按风险由高到低进行排序，分级报告和备案。二、河南油田危害识别的应用探索1.开展初始状态评估，为体系建立提供依据初始状态评估的目的是全面系统分析企业HSE现状及管理状况，为建立HSE体系、制定方针目标提供基础依据，核心是危害识别风险评价。因此，油田HSE体系建立时，用了3个月时间，开展初始状态评审工作：辨识、获取适用的HSE法律法规要求，评价法规符合性；全面识别油田活动、产品和服务过程中的HSE危害因素，评价并确定存在的重大及不可容许的风险；调查油田HSE管理状况，包括组织机构状况是否合理、HSE有关规章规程是否完善、以往事故事件及职业病“四不放过”处理情况等。2.建立危害识别制度，实施隐患项目分级治理建立危害识别与隐患治理机制，理顺职责、程序，明确管理要求，规范工作流程：按照“人、机、环、管”四要素，每年定期开展全员危害识别，基层识别出的隐患，首先由基层评价筛选和治理，基层治理不了的，上报二级单位，由二级单位评价筛选和治理；二级单位治理不了的，上报油田组织安全评价、立项治理。3.开展全员危害识别，动态辨识存在的各类风险按照安全风险大小将油田二级单位划分为重大、较大和一般安全风险单位。规定重大、较大安全风险单位每半年开展一次全员危害识别；一般安全风险单位，每年至少开展一次全员危害识别。对非常规的业务活动、工作环境和操作条件（特殊作业，新探区作业，恶劣气候条件下作业等）和工艺技术、施工项目、设备装置、环境条件等发生变更时，及时进行动态危害识别。目的是识别物的不安全状态、人的不安全行为、管理缺陷和环境不安全因素。使每位员工对本岗位的主要危险、有害因素及控制措施做到心中有数。4.实施风险评价分级，制定风险削减控制措施运用风险度矩阵，判定可能性L和严重性S，计算风险度，把风险划分为不可容许、重大、中等、可容许、可忽略5个等级。对不可允许风险（R≥20），进行停产治理；对中等以上风险（R≥9），进行限期治理，并落实防范措施；对一般风险，制定防范措施，从管理措施上加强预防。对管理缺陷、环境不良，主要采取完善制度、加强监管的办法进行解决；对人的不安全行为，定期举办“三违”学习，班实施针对性学习教育；对物的不安全状态，实行限期整改和分级治理。三、危害识别存在的主要问题1.培训不到位，员工防范危害意识、技能较低主要表现：未按要求组织专业培训，识别人员对于工作危害分析、安全检查表等常用方法不熟练；各单位对危害识别的理念、方法、技巧缺乏系统了解和实践经验，组织的培训效果不理想；缺少开展危害识别的指导性文件，特别是对基层岗位如何开展危害识别缺乏有效的指导。2.认识不到位，危害识别缺乏主动性主要表现：对危害识别的重要性认识不够，认为危害识别的范围广、涉及单位多、工作量大，对危害识别存在畏难、抵触情况；存在恐惧心态，认为找出自己岗位中存在的问题后，可能影响单位荣誉或害怕领导追究自己的责任，避实就轻，不愿意将危害识别出来；风险控制措施不落实，在开展危害识别和风险评价后，装订成册放在资料盒中备查，便认为完成了任务。3.识别不完整，不能有效识别风险主要表现：识别范围不全，遗漏重大风险，如只注重作业活动、工作场所等的识别，忽视对法规及相关方危害因素识别等；方法运用不当，不能有效识别危害，如只用JHA（工作危害分析），不会使用FMEA（失效模式与影响分析），无法对关键装置等设备方面深层次问题进行有效的分析；风险度计算不客观，对管理提供错误导向，如可能性和严重性取值偏高偏低，导致与实际不符，真正风险找不出来，个别非重大风险侵占计划、资金。4.危害识别与日常HSE工作脱节主要表现：制定年度工作计划、方针目标、隐患治理计划时没有考虑危害识别的结果，危害识别与HSE管理策划存在“两张皮”现象；危害识别不能融入日常HSE工作中，在实施特殊作业、项目施工等直接作业活动时危害识别不到位，直接作业环节风险事件无法根除。四、持续改进危害识别的对策措施1.领导重视，全员参与危害识别工作领导重视并参与是提高危害识别工作质量的前提。各级领导对本单位HSE工作心中有数，首先要对单位存在的危害及风险心中有数，因此领导不仅要确保必要的资源、政策支持，还要参与到危害识别与风险评价中，以强势推动全员危害识别工作。全员参与是危害识别有效实施的关键。危害识别的最终目标是杜绝事故发生，要实现这个目标，必须组织每位员工积极参与，识别岗位作业活动、设备设施、工作环境存在的危害，对岗位危害和风险心中有数，从而达到“事前预防”的目的。2.规范管理，建立危害识别常态机制建立完善危害识别与隐患分级治理工作机制，规范基层“培训、识别、评价、控制”工作流程，统一方法和实用表格，指导基层单位开展识别及评估工作。坚持PDCA管理原则，建立危害识别动态循环模式，围绕HSE的运行，持续动态开展危害识别与风险评价工作，及时识别更新危害信息，制订、实施并保持风险控制措施的有效性，使HSE风险始终处于可控、受控状态。3.加强培训，提高全员危害识别技能危害识别是HSE体系的一项基础、核心工作，具有一定的技术含量，必须加强基础知识、常用方法和法规标准等专业培训，重点实现两个目的：一是强化全员风险意识，把危害识别变为HSE工作的自觉行为，让全体员工充分认识到危害识别与风险评价是一个不间断的过程，企业应不间断地识别与业务活动有关的危害、影响和隐患，评价确定风险，采取有效或适当的控制措施，从而把风险降到最低或控制在可以承受的程度；二是让危害识别成为员工的基本技能，每位员工掌握识别的基本方法和基础知识，熟练运用于岗位HSE工作中，及时发现隐患，削减风险，实现“三不伤害”。