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二、流程及步骤一、背景、定义及原理背景---现代安全评价技术的运用20世纪30年代20世纪80年代2002年2007年•安全评价技术起源于西方国家保险业•《安全生产法》的颁布实施，对安全评价起到了极大的推动作用•《安全评价通则》、《安全验收评价导则》•安全系统工程传入我国背景---集团对危险源辨识的要求中复连众安全管理中共有3大安全生产管理体系，危险源辨识与控制是体系最重要内容。全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是日常活动风险控制的基础。职业健康安全管理体系标准化管理体系1+3监控管理体系例举部分办公室、生产中危险源1、电脑、手机、电话、复印机电磁辐射，易对人体造成伤害；2、办公室的饮水机，员工如操作不当，易造成烫伤；3、办公室电源线破损、裸露，易造成触电；4、办公室的地面刚拖完地易滑，造成摔伤；5、裁剪玻璃纤维布的美工刀，易造成划伤、割伤手指等；6、打磨机使用时操作不正确切伤自己，电源线未拨出、开关向上，他人脚踩到易造成切伤；7、登高作业未佩戴安全帽、安全带，坠落伤害；8、化学品未按要求使用易发生火灾；9、无证操作特种设备，易造成人员伤害设备损坏。目的明确1为各级的安全管理、安全操作、安全规避提供有效地针对性；使安全投入、治理更具目的性；促进安全检查力度，有效避免正常运行危险源生产隐患，将隐患消灭在萌芽状态，达到防患于未然的目的2体现数据说话，掌握变化的规律，判定风险等级，把握安全管理的重点、关键环节，对重要的、关键的因素加以控制科学治“安”3及时发现和识别安全隐患及其危害程度，评估危险源控制措施的有效性，针对偏离因素采取针对性安全措施，设置必要的安全设施，降低风险等级，使风险处于受控状态有效控制危险源辨识的作用危险源辨识的作用•总之，危险源辨识与风险评价是系统安全工程的主要内容，也是整个安全管理体系的核心部分，它的目的是为了评价危险发生的可能性及其后果的严重程度，以寻求最低事故率、最少的损失、环境的最低破坏。整个体系的建立基本上是立足于各项危险源辨识与风险评价成果之上的，以危险源辨识与风险评价的成果为基础，建立健全预防各种危害或风险的机制、措施和方案，从而达到“安全第一，预防为主、综合治理”目的。危险源的定义可能造成人员伤害、财产损失、环境破坏的根源或状态。它可以是一次事故、一种环境、一种状态的载体，也可以是产生不期后果的人或物。危险源辨识要求危险源辨识就是发现、识别系统中的危险源点，这是一件非常重要的工作，它是风险评价、控制的基础。辨识的原则纵向到底横向到边不留死角危险源由三个要素构成：（1）潜在危险性：是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量的大小；（2）存在条件：是指危险源所处的物理、化学状态和约束条件状态。例如，物质的压力、温度、化学稳定性，盛装压力容器的坚固性，周围环境障碍物等情况；（3）触发因素：虽然不属于危险源的固有属性，但它是危险源转化为事故的外因，而且每一类型的危险源都有相应的敏感触发因素。如易燃、易爆物质，热能是其敏感的触发因素，又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素，又如打磨机，开关向上放置、插头联结电源人员踩踏开关启动伤人，违章放置是触发因素。因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。相关定义危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。风险:某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险评价:评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。风险管理:指导和控制某一组织与风险相关问题的协调活动。可容许风险:根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。风险管理对象风险因素（子）危险源理论可减少实际可控制理论可替代实际可转换隐患理论可消除实际可消除事故理论可减少实际可减少风险因素是指增加风险事故发生的频率或严重程度的任何事件。构成风险因素的条件越多，发生损失的可能性就越大，损失就会越严重。影响损失产生的可能性和程度的风险因素有两类：有形风险因素和无形风险因素。一、有形风险因素有形风险因素是指导致损失发生的物质方面的因素。比如财产所在的地域、建筑结构和用途等。南方地域要比北方地域发生洪灾的可能性大；木质结构的房屋要比水泥结构的房屋发生火灾的可能性大；高毒原材料使用要比低毒原材料的使用危害更大。二、无形风险因素文化、习俗和生活态度等一类非物资形态的因素也会影响损失发生的可能性和受损的程度。无形风险因素包括道德风险因素和行为风险因素两种。道德风险因素是指人们以不诚实、或不良企图、或欺诈行为故意促使风险事故发生，或扩大已发生的风险事故所造成的损失的因素。行为风险因素是指由于人们行为上的粗心大意和漠不关心，易于引发风险事故发生的机会和扩大损失程度的因素。风险因素（子）：A风险因子B风险因子危险源结合隐患：内部失控事故触发因素产生了人们不期望的后果超出设定安全界限的状态、行为乙炔钢瓶装满乙炔钢瓶乙炔钢瓶强度不够或碰撞乙炔钢瓶破损风险因子危险源隐患爆炸事故系统减少：人的不安全行为改变：环境不安全条件减少：物的不安全状态消除：管理缺陷预防减少事故降低事故损失风险管理核心目标风险管理过程危险源分析低风险高风险改善管理维持管理检查纠正控制行动可接受风险？因子识别持续改进隐患判别风险评价危险源与事故的关系危险源风险人身伤亡财产损失根源隐患事故危险源风险人身伤亡财产损失根源隐患事故危险源的四个方面危险源的四个方面人的因素物的因素环境因素管理因素人的不安全行为如：进入危险区域、三违行为物的不安全状态如：保护装置失灵作业环境缺陷如：场所亮度不够管理缺陷如：工作时间安排不当《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)将人的不安全行为归纳为13大类，如下表所示：序号不安全行为序号不安全行为1.操作失误、忽视安全、忽视警告4.用手代替手动操作1.1未经许可开动、关停、移动机器4.1用手代替手动工具1.2开动、关停机器未给信号4.2用手清除切屑1.3开关未锁紧、造成意外转动、通电等4.3不用夹紧固件，手拿工件进行加工1.4忘记关闭设备5.物件存放不规范1.5忽视警告标志、警告信号6.进入危险场所1.6操作按钮、阀门、扳手等错误6.1进入吊装危险区1.7供料或送料速度过快6.2易燃易爆场所明火1.8机器超速运转6.3冒险信号1.9酒后作业7.攀、坐不安全位置1.10冲压机作业，手伸进冲压模8.在起吊物下作业或停留1.11工件固定不牢9.机器运转加油、检修、焊接、清扫等1.12用压缩空气吹扫铁屑10.有分散注意力行为2.造成安全装置失效11.忽视使用防护用品2.1拆除安全装置12.防护用品不规范2.2调整错误造成安全装置失灵12.1旋转设备附近穿肥大衣服3.使用不安全设备12.2操作旋转零部件戴手套3.1临时不固定设备13.其他类型的不安全行为3.2无安全装置设备《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)将物的不安全状态和环境的不良归纳为4大类，如下表所示：序号不安全状态分类序号不安全状态分类1.防护、保险、信号等装置缺陷2.8起吊绳索不符要求1.无防护罩2.9设备带病运行1.2无安全保险装置2.10设备超负荷运转1.3无报警装置2.11设备失修1.4无安全标志2.12地面不平1.5无护栏或护栏损坏2.13设备保养不良、设备失灵1.6电气未接地3.个人防护用品等缺少或缺陷1.7绝缘不良3.1无个人防护用品、用具1.8危房内作业3.2防护用品不符安全要求1.9防护罩未在适当位置4.生产场地环境不良1.10防护装置调整不当4.1照明不足1.11电气装置带电部位裸露4.2烟尘弥漫视线不清2.设备、设施、工具、附件有缺陷4.3光线过强、过弱2.1设计不当、结构不合安全要求4.4通风不良2.2制动装置缺陷4.5作业场地狭窄2.3安全距离不够4.6作业场地杂乱2.4拦网有缺陷4.7地面滑2.5工件有锋利倒棱4.8操作工序设计和配置不合理2.6绝缘强度不够4.9环境潮湿2.7机械强度不够4.10高温、低温二、流程及步骤一、背景及作用风险管理基本过程包括危险源识别、风险分析、风险评估和风险控制，整个过程是一个动态的、循环的、系统的、完整的过程。流程流程—第一步、危险源辨识的前期准备工作此阶段的工作任务主要是，做好开展危险源辨识的前期准备，为危险源辨识的顺利开展打好基础。主要包括以下工作内容：1、成立危险源辨识评价领导小组，由成员公司分管安全副总任组长，安全管理部门负责人为副组长，环安部与各部门、车间安全员为组员。2、各部门、车间成立危险源辨识工作小组，由工段长、班组长、一线骨干员工组成。3、对危险源辨识工作人员开展培训，使人员熟练掌握安全评价的各种方法。4、对所要分析的系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境作较充分的调查了解。5、调查、了解和收集过去的经验以及同类生产中发生过的事故，查明分析对象可能出现的，造成系统损害，尤其是人员伤害的危险性。6、收集法规并了解，查验分析对象的合法性。本阶段常见问题分析：1、人员职责不清、目的不明措施：需要成立安全评价组，对相关人员进行培训，并明确相关职责。2、依据不准确、了解不透彻措施：详细了解、收集评价单元或工作任务的工艺、条件、环境以及以往事故经验，明确最新法律法规、标准规范的要求。流程—第二步、危险源识别工作此阶段的工作任务主要是，辨识确定的工艺单元或工作任务会发生什么事故。参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）,综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等20类危险因素。在辨识的同时还应考虑：危险源存在的“正常、异常、紧急”等三种状态：a)正常：是指大多数情况下经常处于的状态。b)异常：是指定期的可预见出现的非正常的情况。c)紧急：是指不定期出现，不可预见或可预见但发生频率极低的情况。危险源辨识存在的“过去、现在、将来”等三种时态。过去：以往发生的，已经造成职业健康安全危害的因素。现在：现存在的正在产生的危险、危害的因素。将来：将来可能发生的潜在危险、危害因素。此阶段常见问题分析：1、调研深度不够如果不熟悉工艺细节，就不能深入研究工艺风险，往往缺少设备、装置、环境和过程的具体危险特征分析，尤其是在非正常运行条件下，可能产生的危险后果和有害因素的识别。措施：广泛收集工艺参数，熟悉工艺细节。加强对非正常条件下，设备、设施、物料反应可能产生的危险后果和有害因素的识别。2、危害盲目扩大往往忽略立足于本质安全度进行分析的概念，避实就虚，盲目进行假设事件的管理原因和人为失误分析，甚至作出大量设备缺陷的假设，将危险有害因素扩大化分析。措施：加强安全工程的基础理论学习，从系统整体和本质安全的角度认识危险、有害因素。流程—第三步、风险分析此阶段的工作任务主要是，分析确定的工艺单元（流程）或工作任务在什么因素触发下会发生事故。根据《生产过程危险及有害因素分类》（GB/T13861-2009），按可能导致生产过程中危险和有害因素的性质进行分类。生产过程危险和有害因素人的因素物的因素环境因素管理因素主要辨识范围：a、改扩建工程；b、制造过程；c、安装；d、锅炉；e、烤漆房、喷漆；f、叶片打磨切割；g、机加工；h、露天打磨；i、变配电房；j、危险品使用；k、仓库；l、职工食堂、浴室；m、其它辅助活动。危险源识别的方法：a、询问和交流；b、现场观察；c、查阅有关记录；d、获取外部工作任务分析；e、安全检查表；f、作业条件不可接受风险评价。人的因素：在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。包括：1操作错误(忽视安全、忽视警告)。2安全装置失效。3使用不安全设备。4手代替工具操作。5物体(成品、材料、工具等)存放不当。6冒险进入危险场所。7攀坐不安全位置。8在起吊物下作业(停留)。9机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。10有分散注意力的行为。11不使用