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1铝合金压铸模模资料铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的22点要诀：1、高品质模材2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸3、尽量采用镶件4、在可能条件下选用尽量大的转角R5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大6、粗加工后应去应力回火7、正确有热处理，淬火冷却须足够快8、彻底打磨去除EDM娈质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11、如选氮化，渗层不能太深12、以正确的方法预热模具至推荐的温度13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度15、不使用过高的铝液注射速度16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不过多的喷脱模剂20、在一定数量后的压铸后去应力回火压铸模简介一、常用压铸合金成分和性能压铸合金成份有有色金属和黑色金属，广泛彩的有色金属合金分类如下：铅合金低熔点合金锡合金锌合金有色金属合金铝合金高熔点合金镁合金铜合金二、压铸件结构的工艺性１、壁厚〈1〉压铸件的最小壁厚与正常壁厚通常根据铸件面积而言。〈2〉为了保证铸件良好的成成形条件。铸伯外侧边缘应保持一定的壁厚。〈3〉铸件上有嵌件时，嵌伯周围的金属层应加厚。以提高与嵌件的包紧力。金属层厚度按嵌件直接选取。２、铸孔压铸能注出较源的小孔，孔源与孔的关系３、铸造圆角半径出模斜度2铸造圆角径与壁厚有关４、螺吸压铸外螺吸时需留有0。2-0。3mm加式余量。内螺吸一般是压铸出底孔、再机加式出内螺吸。也可直接压铸出内螺吸。５、凸吸，直吸和网吸（１）凸吸、直吸的必须引方只邮模方向。（２）网吸主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花纹等缺陷，网络的形状应有利于模具制造和脱模6、文字和标志文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字体，文字凸出高度大于0.3mm,一般0.5mm,线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，取0.8，线条最小间距大于0.3mm,出模斜度10-15度，线端应避免锐角。三、压铸设备１、压铸机种类及技术参数２、压铸机选用〈１〉锁模力〈２〉压容容时压铸机压宝容量就大于第次浇注的金属液总量Ｇ压宝(V1+V2+V3)r/1000(kg)G压宝――压缩机合定的压宝容量，ＫＧＶ１――压铸件的体积，ＣＭ３Ｖ２――浇注系统的总体积，ＣＭ３Ｖ３――余料体积，ＣＭ３R――合金比重，Ｇ／ＣＭ３，锌合金６.３－－６.７，铝合金２.６－２.７，合金合金１.７－１.８，铜合金８.３－８.５(3)开摸力推件力估算出开模力推件力应小於头选压铸机的最大开模力和推件力。（4）装模尺寸a.模具的安装尺寸应与模板尺寸相适应b.压铸机全模后应能严密地紧型面，合模后的模具总厚度就大于（一般大2000）压铸机的最小合模距离。c.压铸机开模后能顺利取出铸件。压铸机最大开模距离减去模具的总厚度后应留有取出制件（包括浇注）的距离。四．压铸模典型结构（一）模体的基本形式用其组成基本形式（1）不通孔模体（2）模体结构体的作用（二）模具设计要点（三）镶体在重板内的布置3关于锌合金的一些知识锌合金的特点1.比重大。2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。5.有很好的常温机械性能和耐磨性。6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。使用过程中须注意的问题：1.抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。4压铸工艺流程图示1，压铸机调试2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模）10浇注压射11，保压12，开模、抽芯取件14，清理（整修）17，终检验3，压铸模设计与制造5，涂料配制6，模具清理8，合金熔炼保温9，嵌件准备13，表面质量检查15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理5压铸工艺的特点一、优点（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11—13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。（3）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。（4）生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。（5）方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满足压铸件局部特殊性能要求。二、缺点（1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。（2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。（3）压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。（4）压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。压铸工艺的应用范围压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。压铸工艺主要用于汽车、拖拉机、电气仪表、电信器材、航天航空、医疗器械及轻工日用五金行业。生产的主要零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱体、发动机罩、仪表及照相机的壳体及支架，管接头齿轮等。6各种合金压铸件的质量和尺寸范围见表合金压铸件质量和尺寸范围合金质量平均壁厚外形尺寸最小孔径最大最小最大最小最大最小（mm)锌合金铝合金铜合金9200060000120000.30.14101012200.30.70.84001220*160*4.5-2--0.70.7-注：铜合金最大壁厚指局部尺寸。压铸工艺压力压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型流动和压实都是在压力的作用下完成的。压力分为动态压射力和增压压射力。动态压射力的作用是克服各种阻力，保证充型时金属液达到一定速度。增压压射力的作用是在充型结束后对压铸件进行压实，提高压铸件的致密度，使压铸件轮廓清晰。压射力通过压射冲头对金属液施加压力。施加压力的大小用比压表示。冷室压铸机的动态压射比压一般在30-90MPa之间，增压压射比压一般在50-300MPa之间。热室压铸机提供的压射比压可达到20-50MPa。应该注意，使用压铸机提供的最小压射冲头才能得到最大压射比压。选择压射比压时，应考虑压铸机能够提供压射力及使用的压射冲头，超出可选范围则无法达到。7压射比压P3P4压力P2P1P2P1T1t2t3t4保压时间升压充填增压注：t1金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4最终静压力；P4为补充压实铸件4PyPb=Лd2式中：Pb比压（Mpa）;Py机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d压室（冲头）直径（MM）比压的选择与多种因素有关，一般应遵守以下原则：1)压铸件结构特征。①薄壁压铸件，压射比压可选高些；厚薄压铸件，增压比压可选高些。②形状复杂，压射比压可选高些。③工艺性良好，压射比压可选低些。2)压铸合金特性。①结晶温度范围宽，增压比压可选高些。②流动性差，压射比压可选高些。③密度大，压射比压、增压比压可选高些。3)浇注系统。①流程长，转折多、浇口薄、阻力大，压射比压可选高些。②浇道扁平，散热快，压射比压可选高些。4)合金及压铸模具温度。①合金浇注温度较低、压铸模具温度较低，压射比压可选高些。②合金液与压铸模具温度差异较大时，压射比压可高些。85)压铸件质量。①压铸件内部质量要求高，增压比压可选高些。②压铸件表面质量要求高，压射比压可选高些。胀模力压铸过程中，在比压的作用下，金属液填充型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力，称为胀模力。在压铸过程中的最后阶段即增压比压通过金属液传给压铸模时，胀型力最大，是为压铸件初选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。胀型力可根据分型面的面积初步预算：Fz=pbA式中Fz----模具分型面上的胀型力（N），当有活动镶块契紧装置时，应计入侧面胀型力引起锁模方向的分力；Pb----压射比压(MPa)，有增压机构的压铸机采用增压比压；A----压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和.各种压铸合金常用比压表合金铸件壁厚≤3(mm)铸件壁厚3(mm)结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-3030-4040-5050-60铝硅、铝铜合金25-3535-4545-6060-70铝、镁合金30-4040-5050-6565-75镁合金30-4040-5050-6565-80铜合金40-5050-6060-7070-80速度压铸过程中，速度受压力的直接影响，又与压力共同对内部质量、表面轮廓清晰度等起着重要作用。速度有压射速度和内浇口速度两种形式。压射速度压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速9度调节阀可进行无级调速。压射第一阶段、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定。压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。低速压射速度的选择压室充满度（%）压射速度（cm/s）≤3030～4030～6020～30＞3010～20内浇口速度内浇口速度是金属液通过内浇口进入型腔的线速度。较高的内浇口速度，即使采用较低的比压也能将金属液在凝固之前迅速填充型腔，获得轮廓清晰、表面光洁的压铸件，并提高金属液的动压力。内浇口速度过高时也会带来一系列问题，主要是容易包卷气体形成气泡；金属液呈雾状进入型腔，粘附于型腔壁与后来的金属液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损等。选用内浇口速度时，应考虑一下因素：1)铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些。2)合金浇入温度低时，内浇口速度可高些。3)合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些。4)内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。内浇口速度太小，易使铸件轮廓不清；内浇口速度太大，会使铸件产生气孔等缺陷。内浇口速度与压铸件的平均壁厚和填充时间的关系见表。10推荐的压铸件平均壁厚与填充时间、内浇口速度的关系压铸件平均壁厚/mm填充时间/ms内浇口速度(m/s)110～1446～551.514～2044～53218～2642～502.522～3240～48328～4038～463.534～5036～44440～6034～42548～7232～40内浇口速度与压射速度和压力的关系在冷压室压铸机中，压室、浇道