原材料外购件进货检验规程

原材料、外购件进货检验规范1、目的对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品质量符合规定的要求。2、适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。3、定义：无4、职责4.1采购部门负责进货产品的送检工作。4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》；4.1.2质检部检验员根据《原材料请验单》负责进货产品的检验和试验；4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评；4.2仓库部门负责进货产品的登记入库。4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。4.4质监部门负责进货产品的检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。5、工作内容5.1原材料的分类根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项（Ⅰ）、重要项（Ⅱ）和一般项（Ⅲ）：关键项（Ⅰ）：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。重要项（Ⅱ）：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。一般项（Ⅲ）：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。由生产技术部汇总后编制《采购物资分类明细表》。5.2进货检验判定标准进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。5.3检验工作程序供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《原材料请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。非首次供货：供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。5.4检验工作要求5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《原材料请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容；5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据；5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。5.5质量问题的处理5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。5.5.2检验员认真填写相关信息报质量负责人，质量负责人每周依据检验人员的记录进行汇总，每月向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。5.6进货检验规定5.6.1进货检验抽样方式：检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。5.6.2外观检查检验样本检查按比例进行抽检。5.6.3原材料检验标识验证采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人，并传递信息到采购部门核实标识情况，由采购部门确认方可进行验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品登记数量。5.6.4外观检查当批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件。5.6.5性能检验和试验抽检项目应符合产品图纸、技术标准和《检验规程》等的要求。5.6.6检验及试验记录5.6.6.1原材料的检验和试验要作记录。5.6.6.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。5.6.7检验试验状态标识5.6.7.1对于合格件，在包装箱或工件上贴上合格证。5.6.7.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示，并及时隔离或按有关规定就地销毁。5.6.7.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放。其它标识办法和内容详见《产品标识与可追溯性控制程序》。5.6.8紧急放行的控制若需紧急放行时，须有质量负责人或公司副总签字。5.7检验项目控制点（见原材料质量标准）5.8其他检验规定对于本厂无法检测的项目，可以委托指定供方到第三方检测机构做检验，检验认同第三方机构出具的报告。5.9入库检验合格后，由检验人员做出标识，通知库管员进行验收入库。6、钢板（直板、卷板）6.1规格尺寸检验，使用合格的卷尺、游标卡尺和千分尺对钢板的长、宽、厚度进行测量，确认钢板是否与产品合格证上一致。6.2将每一卷卷板拉出10米，看其表面有无裂缝、锈蚀、坑包和毛刺。6.3对照供货单位提供的产品合格证，核对型号、规格、重量、批次；确认检验报告与所检材料的符合性。6.4材质内部成份及机械性能要求供货单位每批次随货提供有效的化学成份、机械性能参数的出厂检验报告及合格证明；每年至少提供两次第三方化学成份及机械性能检验报告。本公司质检部按每年的关键原材料送检（第三方）规范相关的内容，并做记录。7、铝板、铝棒7.1表面质量目测材料表面，不允许有划痕、凹凸、拉伤、锈蚀、油污、毛刺等缺陷。7.2规格尺寸7.2.1铝板对照相应的技术图纸（检测项目表）用游标卡尺、钢卷尺、千分尺对材料的长度、宽度、厚度、对角线长度进行检测、并做好检测记录。7.2.2铝棒对照相应的技术图纸（检测项目表）用游标卡尺、钢卷尺对铝棒的直径、长度进行测量，并做好检验记录。7.3材质内部成份机机械性能要求供货单位每批次随货提供有效的化学成份、机械性能参数的出厂检验报告及合格证明文件；每年至少提供两次第三方的化学成份及机械性能检测报告。本公司质检部按每年关键原材料送检（第三方）规范相关内容送检，并做好记录。8、无缝钢管8.1规格尺寸和表面质量检验，用合格的卡尺、卷尺对钢管的直径、厚度、长度测量，确认其检验物是否与合格证、质检报告是否相符，并做检验记录。8.2查看表面有无裂痕、毛刺和锈蚀等缺陷。9、胶条、密封胶垫、油箱盖9.1用合格的量具对照图纸进行测量胶条的规格尺寸，确认是否符合质量要求，并做检验记录。9.2目测被检测物表面是否光滑，无飞边余料、夹渣、颗粒、凹凸、气孔等缺陷。9.3耐油、耐腐进行耐油、耐腐检验，每批产品按照批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件，浸泡在柴油中24小时后，查看有无变形或膨胀，变形或膨胀不得15%。9.4抗老化检测要求供货单位一个季度提供一次材质化学成份及性能实验报告。（其中包括化学成份、硬度、拉伸强度变化率、扯断伸长率等）10、塑粉、油漆10.1塑粉每批按GB2828-87标准抽样进行喷涂检验，确认涂层表面无杂质、涂料附着力和光泽度良好，且与原试喷样件无色差。10.2检查粉末干燥程度、油漆稀释度是否符合质量要求。10.3检查供货单位的质量证明文件（合格证、质检报告、粉号、色号等）、是否与产品一致。11、焊丝11.1用合格的千分尺测量焊丝规格尺寸是否符合质量要求。11.2检查焊丝表面有无折痕、拉伤、腐蚀等缺陷。11.3检验焊接材料的包装是否符合有关规定，是否完好，有无破损、受潮现象。11.4质量证明书检验对附有质量证明书的焊接材料，核对其质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求；铝、不锈钢焊丝要求每年至少四次送第三方检测其化学成份和力学性能，并附检测报告。12、管接头、吸、回油管12.1使用合格的量具按照对应的图纸测量规格尺寸，是否符合图纸要求。12.2检查表面清洁度、光亮度、牙距是否符合相关图纸技术要求。12.3检漏每批次全检测，浸泡在水中施加22Kpa的压力，检测管子及接头焊接部位的密封状况是否良好。12.4检查吸、回油管内部是否有锈蚀、飞皮、夹渣等缺陷，焊接无假焊、镀锌有光泽。13、传感器及吸回油传感器总成13.1参照产品图纸检验传感器、吸回油传感器总成的规格尺寸、表面镀锌状况、无毛刺、拉伤等缺陷。13.2电阻测量产品型号满位1/2位空位BJ13060±3Ω30±3Ω0±3ΩEQ140110±3Ω37±3Ω10±3Ω153型10±3Ω90±3Ω180±3Ω14、各类零部件14.1螺纹销轴用合格的游标卡尺对照图纸检测规格尺寸，并做检测记录。14.2丝圈用合格的游标卡尺、螺纹规对照图纸检测规格尺寸，并做检验记录。14.3背带销用合格的游标卡尺、螺纹规对照图纸检测规格尺寸，并做检验记录。14.4空心螺栓、接头用合格的游标卡尺、螺纹规对照图纸检测规格尺寸，并做检验记录。14.5堵头用合格的游标卡尺、螺纹规对照图纸检验规格尺寸，并做检验记录。