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危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度1、目的为准确辨识危险源，评价其风险，进行风险分级，实施有效控制，特制定本程序。2、适用范围公司内部的各车间、部门的危险源的辨识和评价工作。3、职责公司主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。公司风险评价组织如下：组长：董事长副组长：事业部总经理成员：生产管理部安全管理人员、分厂安全科人员、各车间、部门第一负责人和涉及工艺、设备、安全、环保、现场、电器、仪表等专业方面管理人员。4、程序4.1范围与评价方法4.1.1危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。4.1.2风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。4.1.3风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4.1.4风险评价的依据、目的和有关规定4.1.4.1风险评价的依据：（1）有关安全法律、法规要求；（2）行业的设计规范、技术标准；（3）集团和公司的安全管理标准、技术标准；（4）合同规定；（5）公司的安全生产方针和目标等。4.1.4.2风险评价的目的是：通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现事前预防，达到消减危害、控制风险，最终实现安全生产的目的。4.1.4.3风险评价安全管理规定4.1.4.3.1风险评价的频次规定,各车间或处室应根据公司确定的评价准则进行风险评价，常规作业活动的风险评价每年一次(4月份)，异常作业活动的风险评价或事故以及潜在紧急情况的风险评价，应随时进行。在检修或抢修时应进行异常作业活动的风险评价，同时办理相应的作业许可证，使职工掌握预防或控制措施的有关内容。4.1.4.3.2风险评价的安全管理,风险管理的机制是先确定风险分析的范围和目标，以我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别，根据评价准则判断风险度的级别，确定风险是否属于可接受的风险。对于不可接受的风险应根据风险度的大小分为巨大、重大、中等风险，相关职能管理部门对不可接受的风险进行安全管理，并规定整改的期限和整改措施。整改措施采取后，再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度，如果没有降低到可接受的程度，应进一步采取措施，直到将风险降低到可接受的程度。4.1.4.3.3各车间或部门应根据公司制定的评价准则进行评价，将评价结果书面报告公司安委会办公室，安委会办公室对存在重大、巨大风险度的部门或岗位制定的监控措施的有效性进行监督，使其在规定的整改期限内解决，同时监督教育职工掌握预防或控制措施的有关内容，有关职能部门对控制措施实施监督管理和审查。4.1.4.3.4记录重大风险安全科根据风险评价的结果，即风险度R的大小，将风险进行等级划分后，确定重大以上风险，按照优先顺序进行控制治理，并记录且定期更新。4.1.5公司风险评价的范围包括:4.1.5.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段；4.1.5.2常规和非常规活动；4.1.5.3事故及潜在的紧急情况；4.1.5.4所有进入作业场所人员的活动；4.1.5.5原材料、产品的运输和使用过程；4.1.5.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；4.1.5.7丢弃、废弃、拆除与处置；4.1.5.8企业周围环境；4.1.5.9气候、地震及其他自然灾害等。4.1.6公司根据需要，选择科学、有效、可行的风险评价方法。根据公司生产特点，结合职工对风险分析方法掌握程度情况，公司在风险分析中，采用工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL）两种分析方法，列出作业活动清单和设备设施清单。（见附表1作业活动清单，见附表2设备设施清单）表格内容。一般常用的评价方法有：4.1.6.1工作危害分析（JHA）；4.1.6.2安全检查表分析（SCL）；4.1.6.3预危险性分析（PHA）；4.1.6.4危险与可操作性分析（HAZOP）；4.1.6.5失效模式与影响分析（FMEA）；4.1.6.6故障树分析（FTA）；4.1.6.7事件树分析（ETA）；4.1.6.8作业条件危险性分析（LEC）等方法。4.1.7风险评价的评价准则4.1.7.1制定评价准则的依据：4.1.7.1.1有关国家、行业、地方安全生产法律、法规的要求；4.1.7.1.2行业的设计规范、技术标准；4.1.7.1.3公司的安全管理制度、标准和技术标准；4.1.7.1.4公司的安全生产方针和目标。4.1.7.2评价准则，制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。分析完毕后填写工作危害分析(JHA)记录表、安全检查分析表（SCL）（见附表3工作危害分析(JHA)记录表和附表4安全检查分析表（SCL））4.1.7.2.1事件发生的可能性判断准则见下表等级可能性L判断标准5在现场没有采取防范措施、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不能被发现，现场没有监测系统，也未作过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预测情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、个人防护用品），或没有严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生危险事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分有效的防范、控制、监测、保护措施，或职工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。可能性L:由于事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。现有的控制措施到位并处于良好状态，则事件发生的可能性降低，以上所列出的数据越大，事件发生的可能性越大。4.1.7.2.2事件发生结果的严重性见下表4.1.7.2.3风险等级判断准则见下表风险等级判断准则及控制措施风险度R等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程、加强培训及沟通两年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采取控制措施，但需保存记录加强对职工的日常培训风险度是发生特定危害事件的可能性及后果的结合，即用公式表示为：风险度R=可能性L×后果严重性S。4.2风险评价事件后果严重性S判断准则等级法律法规及其他要求人财产损失（万元）停工企业形象5违反法律法规和标准死亡50部分装置（大于2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧事、慢性病101套装置停工或设备停工地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大、几乎不停工企业及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损4.2.1各部门应依据已确定的评价方法、评价准则，定期或不定期的进行风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：1）物体打击、2）车辆伤害、3）机械伤害、4）起重伤害、5）触电、6）灼烫、7）火灾、8）高处坠落、9）坍塌、10）容器爆炸、11）其他爆炸、12）中毒和窒息、13）其他伤害。2.2各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。4.3风险控制4.3.1公司安委会根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，进行汇总，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度，在选择风险控制措施时，主要考虑以下几方面的情况：4.3.1.1控制措施的可行性和可靠性；4.3.1.2控制措施的先进性和安全性；4.3.1.3控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；4.3.2选择的控制措施应包括以下几方面的措施：4.3.2.1工程技术措施，实现本质安全；4.3.2.2管理措施，规范安全管理；4.3.2.3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4.3.2.4个体防护措施，减少职业伤害。4.3.3各部门应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。4.4隐患治理4.4.1公司安全管理部门对风险评价出的隐患项目，下达隐患治理通知书，限期治理，做到定措施、定负责人、定资金来源、定完成期限，并建立隐患治理台帐。4.4.2对确定为重大隐患的项目，安全管理部门将建立档案，档案内容包括：4.4.2.1评价报告与技术结论；4.4.2.2评审意见；4.4.2.3隐患治理方案，包括资金概预算情况等；4.4.2.4治理时间表和责任人；4.4.2.5竣工验收报告。4.4.3各部门对于自身无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向有关直接主管部门和公司安委会报告。4.4.4对不具备整改条件的重大事故隐患，相关部门必须采取应急防范措施，并纳入整改计划，限期解决或停产。4.5重大危险源按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）的规定，经辨识的重大危险源情况公司4.6风险信息更新4.6.1各部门每年进行一次设备设施和作业活动的风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患并评审或检查风险评价结果和风险控制效果。4.6.2当下列情形发生时，部门应及时进行风险评价：4.6.2.1新的或变更的法律法规或其他要求；4.6.2.2操作变化或工艺改变；4.6.2.3新建、改建、扩建、技改项目；4.6.2.4有对事故、事件或其他信息的新认识;4.6.2.5组织机构发生大的调整。4.7变更4.7.1企业应严格执行变更管理制度，履行下列变更程序：4.7.1.1变更申请：按要求填写变更申请表，由专人进行管理；4.7.1.2变更审批：变更申请表应逐级上报主管部门，并按管理权限报主管领导审批；4.7.1.3变更实施：变更批准后，由主管部门负责实施。不经过审查和批准，任何临时性的变更都不得超过原批准范围和期限；4.7.1.4变更验收：变更实施结束后，变更主管部门应对变更的实施情况进行验收，形成报告，并及时将变更结果通知相关部门和有关人员。4.7.2企业应对变更过程产生的风险进行分析和控制。4.7.2.1对于如下变更需要进行风险分析和控制。以便对人员、管理、工艺、技术、设施、环境等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制，消除或减少对安全生产的影响。4.7.2.1.1工艺技术变更包括以下内容：1）原料介质变更；2）工艺流程及操作条件的重大变更；3）工艺设备的改进和变更；4）操作规程的变更；5）工艺参数的变更；6）公用工程的水、电、气、风的变更等。4.7.2.1.2设备设施变更包括以内容：1）设备设施的更新改造；2）安全设施的变更；3）更换与原设备不同的设备或配件；4）设备材料代用变更；5）临时的电气设备变更等；6）监控、测量仪表的变更；7）计算机及其软件的变更。4.7.2.1.3管理变更包括以下内容：1）法律、法规和标准的变化；2）人员的变更；3）管理机构的较大变更；4）管理职责的变更；5）安全标准化管理的变更等。4.7.2.2按照以上变更内容，除按照公司《变更管理程序》执行外，还必须对以上变更过程所产生的风险进行分析和控制，对变更的内容分别重新进行检查表和工作危害分析，并按照风险开展情况汇总表（表5）对岗位进行评价。4.8检维修4.8.1异常检维修前必须进行JHA和SCL分析、评价并制定控制措施4.9拆除和报废4.9.1拆除作业前，拆除作业负责人应与需拆除设施的主管部门和使用单位共同到现场进行对接，作业人员进行危险、有害因素识别。附表1：