搜索
1液压水平下调式（液压对称式）三辊卷板机用户培训手册一、机器的用途及主要技术参数1.1机器的用途：卷板机是用来弯曲金属板材的锻压设备，它可以将金属板材弯卷成圆柱筒、圆锥筒或它们的一部分。它是石油化工、冶金建材、水利电力、船舶机车、航天航空、炭煤矿山、军工、锅炉、桥梁、重工等行业的关键设备之一二、技术要求1、EZW11S-60×3200mm液压微控水平下调式三辊卷板机技术参数序型号规格60×3200水平下调式三辊卷板机1板材屈服极限Mpa≤2452最大对称卷板厚度mm603最大预弯板厚mm504卷板最小直径mmφ15005最大卷板宽度mm32006预弯剩余直边≤2.5倍板厚7上辊直径mmφ6508下辊直径mmφ3809液压系统压力MPa2510下辊中心距mm70011支撑辊1组12主电机功率KW26×213卷板速度m/min约414椭圆度2‰15附件顶侧支撑注：卷板性能说明:设备卷制锥筒能力为满载能力的60%,校圆能力为满载能力的70%。三、机器主要结构的概述：该机器主要由主减速机部装1套，托辊部装2套（或1套），主油缸部装2套，下辊部装1套，上辊部装1套，水平移动箱部装2套（对称式没有），卷锥2装置2套，翻倒油缸部装1套，平衡油缸部装1套（或平衡碟簧部装1套），液压站部装1套。主要零部件有：床身1件、右机架2件（小型卷板机为整体式1件）、翻倒架1件、右缸套1件和微控操纵台、主电控柜、频敏柜1组。即：由14套部装件，5个主要零部件，一组微电控系统组成。其结构紧凑，占地面积小，节能降耗，布局合理，外形美观，是我公司近三十多年来，不断研发完善、规格齐全，功能可靠的成熟产品。见下图：1、翻倒架装配；2、上辊装配；3、下辊装配；4、托辊装配；5、水平移动装置；6、卷锥装置；7、右机架（一）、右机架（二）；8、床身；9、平衡装置；10、主传动；11、传感器装配；12、；油缸总成；13、润滑系统；14、电气系统；15、水泥地基；16、液压系统。该机器为水平下调式（或液压对称式）三辊卷板机，两根下辊为主动辊，分别由两台主电动机通过1套主减速机输入力矩和两个万向联轴节（或两件鼓形联轴器）输出力矩，分别带动两根下辊做回转运动（即：双驱动节能型）。上辊为被动辊，当上辊对卷制板材施加压力停止后，下辊主驱动带动卷制板材旋转，卷制板材带动上辊作回转运动（即：被动）。上辊的上、下直线移动是通过右机架和翻倒架上方（油缸下置为左主油缸在翻倒架的下方）的主油缸中的活塞杆作伸缩运动来完成。上辊相对于下辊平行的同步精度可由微机自动控制，也可作手动调整。上辊的尾部设有平衡装置，当筒体卷制完成后，需要吊出时，将上辊上升到额定位置，平衡装置向下施加压力，保持上辊的平衡状态，使翻倒架中的左轴承套腾空，再将翻倒架倒下，吊出筒体。翻倒架的运动通过翻倒油缸中的活塞杆作伸缩运动和以翻倒架耳轴轴心为圆心，并以垂直于耳轴轴线的往复摆动来实现翻倒架的翻倒和复位。该设备配备有微机系统，主要控制上辊的同步精度，下辊水平移动的精度，同时监控两套主油缸，翻倒油缸，平衡油缸的压力变化以及各数显表所显示的各处压力，位移情况。33、传动系统该机器的传动分为主传动系统和辅传动系统。主传动为下辊的旋转运动，辅传动为上辊的上、下运动，下辊座及托辊座的前、后水平移动，翻倒架的翻倒复位移动，平衡装置的上、下移动。3.1主传动主传动为机械转动，由两台型号为：功率为KW的电机输入功能带动主减速机，再通过万向联轴节（或鼓形联轴器）的输出功能分别带动下辊旋转，主减速机速比为。（见图a）图a3.2辅传动一：上辊的上、下运动为液压运动，上辊两端左、右轴承座与两套主油缸中的活塞杆相联，在活塞杆的伸缩过程中，实现上辊的升、降运动。两主油缸均在上辊的上方，（油缸下置结构：倒头架处的左油缸在床身左边内，翻倒架的下方，与右油缸一样，通过两边的推杆，以无杆腔油压带动上辊向下运动，有杆腔油压带动上辊向上运动）。（见图b）4图b3.3辅传动二：下辊座和托辊座的前、后水平移动为机械运动（其中托辊座为被动）,由1台辅电动机以链轮传动的形成，通过传动轴带动2套水平移动蜗轮减速箱中蜗轮旋转，再通过螺杆将回转运动转变为直线运动，从而推动下辊座和托辊座同步作前、后水平移动。（见图c）图c3.4辅传动三：翻倒架通过翻倒油缸中活塞杆的伸缩运动和翻倒缸中的活塞杆在伸缩运动中带动倒头架发生的夹角变化而自转，来完成翻倒架在一定角度内的翻倒和复位。（见图d）5图d3.5辅传动四：平衡油缸（或平衡碟簧）通过油缸中活塞杆的伸缩运动（或碟簧中拉杆上升，对碟簧的压缩力），其上限位完成对上辊一定压力的平衡工作，下限位完成对上辊下限位的保护，其间为卸压时的随动。（见图e）图e6四．机器的润滑与保养：机器在使用过程中润滑与保养，直接关系到相关部位故障频率的高低和机器的使用寿命，从而又直接影响企业效益的高低。该机器的润滑方式分为浸油飞溅式润滑，多点干油泵集中装油，电机驱动曲柄摇杆，栓塞总成进行分点润滑和手工润滑三种。4.1润滑油的选择：多点干油泵集中润滑的各点，夏季采用1#或2#复合钙基润滑脂（GB491-81），冬季采用0#或1#复合钙基润滑脂（GB491-81），也可使用通用锂基脂（GB7324-1994），简单辨别方法，即用两手指头钩起黄油，能向下流动。人工定时润滑的各点，采用3#复合钙基脂（GB491-81）。主减速机箱体内的润滑，采用N68机械油（GB5903-86），或工业齿轮油，也可以采用其他性质相近的润滑油代替。4.2润滑方式部位分布的概述：浸油飞溅式润滑为主减速机体内。新机器安装完工后，从主箱盖上的方孔向内注入N68机械油，位置以主电机联接的高速轴圆柱面下端为宜，从油标尺中观察。多点干油泵通过紫铜管与各点联接的润滑部位有：下辊各轴承部位、托辊各轴承部位、下辊座下部各导轨面、托辊座下部各导轨面、水平移动箱蜗轮副轴承位和蜗轮、蜗杆齿面。手动润滑部位有：①翻倒架、右机架内侧与上辊左、右轴承座两边接触的8个导轨面；②翻倒架与床身联接的2处润滑轴、套的压注油杯；③翻倒油缸下部两边耳轴和上部活塞杆与翻倒架销轴联接的油缸轴套上压注油杯（油缸下置结构：翻倒架上销轴孔压注油杯和翻倒架两侧与床身铜导板的导轨面润滑。）；④上辊左、右两头的轴承（拆开两端防尘盖、用黄油枪注入）和上辊尾部平衡轴套上面的油杯；⑤下辊与主减速机联接的万向节十字孢内16个平面轴承（个性化配置挡、托辊架中辊筒两端各轴承座上压注油杯）；⑥水平移动箱与下辊座连接丝杆与螺母的润滑。4.3机器润滑及保养的要求：4.3.1新机器装配、调试完工后将多点干油泵桶内注入规定型号的黄油（视设备大、小，预计需要4-8桶黄油），并启动多点干油泵，较长时间注油，确保下辊和托辊轴承内注油达空间的三分之一，水平移动箱注油占内腔空间约三分之一。下辊座和托辊座下部要力争油溢出来。正常使用设备后，每个台班上班时开动多点干油泵8至10分钟润滑一次，连续工作时2小时润滑一次。4.3.2上辊两端的轴承首次注油，拆开两端的防尘盖，用黄油枪对准轴承滚珠间隙注油（注意：双排滚珠，油要注到第二排空隙中），注入轴承空隙三分之一即可，再装上防尘盖，单班作业时三个月注油一次。万向节两头十字孢，可旋开圆形法兰中间的螺盖注油（或从压注油杯孔注油），注到内平面轴承三分之一空间即可，再装上螺盖，每三个月一次。74.3.3翻倒架、右机架内侧导轨、上辊尾部平衡轴套、翻倒架与床身连接的压注油杯，翻倒缸上部油缸轴承套和下部耳轴与支座处、手动润滑每个台班润滑1至2次。4.3.4每个月拆开水平移动箱上方形防尘盖检查一次，内面蜗轮副的润滑，油不足时补给适量润滑油。同时注意，丝杆与螺母的润滑。4.3.5主减速箱的润滑油每三个月更换一次。至少半年更换一次。每个月拆开箱盖方形防尘板检查一次飞溅润滑是否到达三、四级齿轮。4.3.6机器的整个润滑系统至少每年清洗一次。4.3.7润滑油必须清洁，符合标准，不得让杂质混入。4.3.8各滑动配合面应保持清洁，（上辊左、右轴承座导轨面、下辊座、托辊座下部导轨面）及时清除生产过程中产生的氧化皮、铁锈、灰尘等，以防零件的早期磨损。五．机器安全操作与防护的规定：以下事关人身及设备安全，未认真执行时，出现安全事故自行负责。5.1人身安全的有关规定：5.1.1机器安装完毕后，用户需在床身周围的地坑上铺盖防滑铁板（注意：水平移动箱处留有移动空间、液压站盖板下安装照明灯供检修使用。），翻倒架地坑周围须加防护栏，并保证牢固、安全。5.1.2所有电器设备，须有良好的接地，并在开机前认真检查。微控操作台应置入操作房内，或用厚布制作防尘罩罩住，严禁非操作人员随意开机，严禁在微机内输入游戏等娱乐程序，以防中毒，影响功能。5.1.3在工作时，翻倒架旁和主机前，后请勿站人，旋转部位请勿靠近，以防伤人。5.1.4行车起吊重物时，不应从操作人员和设备上空行走。5.1.5所有维修、维护和保养必须在断电的情况下进行；所有调节、调试或维护式的操作必须在无板材、机器空载的情况下进行。5.2开机前机器安全检查的规定：5.2.1卷板前，检查所有制动器的刹车、脱开功能是否灵敏、可靠，出现问题及时检修或更换。5.2.2卷板前，检查翻倒架是否转动灵活，润滑是否到位，限位开关是否松动移位，能否正常控制翻倒架的位置。行程开关触点是否正常，若有问题及时调整固定，更换或停机检修。5.2.3卷板前，检查平衡装置是否灵活可靠，限位开关是否松动位移或损坏。若为油缸平衡，检查是否漏油，压力是否正常。若为碟簧平衡，须检查碟簧及相关连接件，如有问题及时处理。5.2.4卷板前，检查操纵台面板上各按钮是否接触良好，是否在原始位置，按序操作时各部位是否正常。85.3工作中机器安全操作的规定：5.3.1卸掉筒节时，必须将上辊上升到额定位置，平衡缸拉住上辊，保持8Mpa左右的压力，才能按动电钮缓慢将倒头架倒下，翻倒时切勿压住左轴承套强行下倒，复位时切勿顶住左轴承套将倒头架立起，以免损坏上辊左轴承。5.3.2上辊压住钢板或压住下辊静态时或下辊旋转动态时，不允许启动辅传动电机移动下辊。下辊旋转卷制筒体时，两主油缸上辊不允许卷制的同时向下加压。预弯钢板时不允许用移动箱螺杆推动下辊挤压钢板头部，而应预弯卷制成型一段，移动下辊定位后再卷制成型一段（水平移动箱的功能是：移动下辊或定位下辊）。5.3.3机器在运转过程中，滑动轴承的温度不得超过70℃，滚动轴承温度不得超过80℃，如出现温度过高，应检查是否缺油；是否润滑油注入太多，占满空间超过三分之一，引起热量不易排出；是否灰尘锈皮进入，使油质变硬、轴承异响；此项工作要定期检查，出现问题及时处理。5.3.4发现不正常情况，应停车检查，各联接部位螺栓是否松动，各回转部位是否有异常，查明问题及时处理；同时注意维修或更换失效的微、电控元件和液压元件。下班时将电器、液压系统恢复到原始位置，下辊回中移动到对称位置，将上辊落下，落下上辊时，其压力不得超过3Mpa，并关掉总电源。5.4安全操作机器的“必须”。5.4.1每台卷板机《技术协议》参数中都有最大能力的额定，即：板厚、板宽、曲限极限、最小内径、预弯板厚能力等（称为卷板机五要素）。而客户的筒体卷制，随工件参数的不同，每一要素发生变化，其他各要素随之发生变化。其中不论板材多薄，卷制圆筒最小内径不能小于上辊直径的1.3~1.5倍。板材由薄变厚，临近额定最大板厚（通过计算在板宽有限定）的情况下，最小直径按材料的延伸率进行控制，公式为：板厚（㎜）/内径（㎜）∠5%。延伸率接近5%的筒体卷制，难度越大，速度越慢，主油缸逐步加压下降次数越多。警告：延伸率大于5%筒体的卷制属于违章轧制钢板，出现关键件损坏由用户负责（提示：延伸率大于5%的筒体应采用热卷工艺）。5.4.2卷板机两主油缸额定满载压力为25Mpa，在设计中是对板宽与工作辊辊面长度之比为百分之百而言。窄板卷制时，不允许超过下表所列的比例乘以最大额定压力后计算出来的限定压力。（卷板时逐步加压达到计算限定压力完成卷制，同时认真检查压力表是否正常，控制好下列比列计算的限定压力。）板宽/工作辊长×100