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化工机械安装维修设备维修是设备维护和修理的总称。维护是一种保持设备规定的技术性能的日常活动；修理是一种排除故障恢复技术性能的活动。安装指将各类运往现场的设备（大型设备多为）按照规定的技术要求组合、装配成一个整体，固定在指定位置，并进行各种参数的调整与试验，使之符合设计和生产要求，并形成生产能力的工艺过程。课程的性质、内容、任务：化工机械的安装与修理工作在化工企业中占有十分里要的地位，如果安装与修理的质量不符合要求，不仅会影响化工生产的正常进行，面且还会引起机器和设备的过早磨损及腐蚀，缩短使用寿命，甚至可能发生机械损坏或人身伤亡事故。本课程是化工高等专业学校化工机械专业的一门主要的实践性专业课，学生在学完普通文化课和技术基础课的基础上，通过本课程的学习，初步掌握典型化工机器、设备及管路的安装和修理方法，并能初步分析典型化工机器及设备的常见故障的产生原因与排除方法，了解安装与修理工作中常用的起重机具和检测仪器。现代化工生产中，人们主要生产活动是通过化工机械进行的，由于机械磨损、腐蚀会逐渐丧失精度，甚至破坏，若不及时进行恢复性检修，缺陷会越来越扩大，轻者会出现故障，重者可能酿成事故，使机械过早地报废，危及生产，给企业造成投失和浪费因此，机械的检修是必不可少的。检修是以最低的费用保证化工机械的使用可靠性和人身的安全。为达此目的，需要采取许多重要措施来加以保证，如计划、经验的利用，设计的改进．有关制度的落实等，使维修需要和资产损失大大减少，延长机器设备的使用寿命，增加生产效益，降低产品成本以及其他附带的一系列经济和社会效益等，修理的目的化工企业内安装与检修工作的特点化工企业内设备与机器的安装检修工作与机械工业、电力工业、纺织工业、交通运输部门的机器设备安装检修比较，有如下特点。一、安装工作的特点1．工程技术复杂，机械设备中、大、小、轻、重俱有；安装场地又有室内、室外之外且有大量的管道工程、仪表工程及防腐助、耐火衬里、保温等工程。在施工中必经是多工种互相配合。2．设备及材料种类繁多，化工厂所用设备很大部分是不定型的，耍求不一，材料也随处理物料及操作条件而有所不同。3对安装的紧密性要求较高，安装过程中或以后要超过试压检查，合格后才合乎乎要求。4．很大部分的设备、管道是在现场制做的，因此制造与安装有密切的关系。二、修理工作的特点;1.由于生产的连续性，全系统的修理工作将耍集中而定期的进行。2．静止设备较多，它们除了腐蚀外，没有磨损，所以修理间隔期校长。3防腐蚀的工作在修理工作中占有相当重要的地位。4.应汁意避免因设备管线泄漏等所引起的中毒、爆炸事故。特别强调遵守安全检修措施。可以看出，上述特点是和化工企业生产的特点连续生产、有易燃物、易爆物、需要各种不同温度、压力的操作条件、有腐蚀性等密切联系在一起的。化工厂安装与检修工作的范围1.起重工程，把设备吊举到安装地点、有关部位或进行组合。2.钢板工作，在现场用钢板和型料制造各种容器、管道、支架、底座以及扶梯等。3.焊接和切割工作，钢板、塑料、法兰、管道等的手工电焊、自动电焊、接触电焊以及气焊、气割。4．管件的安装工作、弯管工作以及管路密封的钳工工作。5．容器内部设备的钳工安装和检修工作。6．热交换器、蛇管等安装、装配和检修工作。7．运转机械的安装工作。如泵、压路机、减速器、电动机等机械设备的装配、检查、调整和检修工作。8．各项电机、电器及电气线路的安装工作。9．各项仪器、自动仪表及自动化操纵设备的安装和调节工作。10．内燃机、起重机的装设和维护保养工作。11．特殊器材和设备的安装和检修工作。以上是属于安装和检修工作范国之内的。只有和现场的房屋结构、道路工程、水电供应等密切配合起来，才有可能做好安装与检修工作。学习本课程的目的旨在使学生通过本课程的学习和技能训练，获得化工机器、设备和管路安装修理的技能与基本知识。我国设备维修技术的发展概况我国设备维修工作是在新中国成立后迅速建立、发展起来的。20世纪50年代开始尝试推行“计划维修制”。随着国民经济第一个五年计划的执行，各企业陆续建立设备管理组织机构，1954年全面推行设备管理周期结构和修理间隔期、修理复杂系数等一套定额标准。1961年国务院颁布《国营工业企业工作条例》，逐步建立了以岗位责任制为中心的包括设备维修保养制度在内的各项管理制度。1963年机械工业出版社开始组织编写资料性、实用性很强的《机修手册》，是设备维修技术向标准化、规范化的方向迈进了一大步。“大跃进”时期，设备和设备管理受到严重破坏。三年调整时期，国民经济逐渐恢复提高，企业的设备管理工作在计划预防修理制度的基础上有所创新，形成了自身的特色，主要表现有以下几个方面。以“预防为主”为方针，以“维护与计划检修并重”，“专业管理与群众管理相结合”为原则；建立了“三级保养制”，以及“三好四会”、“润滑五定”等一套规章制度；在组织形式上，除了精简、健全专业管理外，还设立了“专群”结合的管理组织，实现了“专管成线，群管成网”，经常开展设备管理的评比检查活动；开展地区性的设备管理活动，建立设备专业修理厂、精修站、备件定点厂和备件总库等。十一届三中全会以来，设备管理工作得到了恢复并迅速发展。1981年国家经济贸易委员会设立了全国设备主管部门，11982年成立了中国设备管理协会，1983颁布“国营工业交通企业设备管理试行条例”，开始引进了“设备综合工程学”、“全员生产维修”、“后勤工程学”等现代设备管理理论，经过多年研究、比较，本着：“以我为主，博采众长，融合提炼，自成一家”的方针，在学习和参照设备综合工程学的理论和总结中国设备管理实践经验的基础上，经过反复研究，最后确定“设备综合管理”为中国设备管理的实践模式。1987年7月国务院颁布的《全民所有制工业交通企业设备管理条例》（以下简称《设备管理条例》）中明确提出了这一管理模式。20世纪90年代，随着微电子技术、机电一体化等技术的不断成熟。特别是我国工业水平的迅速提高，以技术改造和修理相结合的设备维修工作迅速开展。这一时期，在设备维修制度上，普遍推行状态维修、定期维修和事后等3种维修方式，以定期维修为主、向定期维修和状态维修并重的方向发展。在修理类别上，大修、项修、小修3种类别已具有一定的代表性普及性。进入21世纪后，随着改革开放的不断深入，我国的社会主义市场经济不断完善，国外制造企业不断进入我国，计算机技术、信号处理技术、测试技术、表面工程技术等不断应用于设备维修技术，改善性维修，无维修设计等得到迅猛发展。二、现代设备的发展方向1）大型化指设备的容量、规模、能力越来越大。例如：石油化工工业中的合成氨设备，20世纪50年代的装置年产量只有5-6万吨，20世纪80年代国内已建成年产30万吨的合成氨装置，国外发展到了60万吨以上；国内“七五”期间建成的大庆、齐鲁、扬子、金山等“四大乙烯装置”，年产量均为30万吨，而国外已发展到90万吨的水平。发电设备国内已能生产30万kw的水电成套设备，三峡电站装备70万kw的发电设备。而国外最大的发电设备已达到130万kw，设备大型化带来明显的经济效益。2）高速化指设备的运行速度、运转速度、运算速度大大加快，从而使生产效率显著提高。如计算机行业运算速度已达百万亿以上。3）精密化指设备的工作精度越来越高。例如机械制造工业中的金属切削设备，20世纪50年代精密加工精度为1μm，80年代提高到0.05μm，21世纪初又比80年代提高了4-5倍。现在主轴的回转精度达0.02-0.05μm，加工零件圆度误差小于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.003的精密已在生产中得到应用。4）电子化由于微电子科学、自动控制与计算机科学的高度发展，已引起机器设备的巨大变革，出现了以机电一体化为特色的崭新一代设备。5）自动化自动化不仅可以实现各生产线工序的自动顺序进行，还能对产品的自动控制、清理、包装、设备的工作状态的实时监测、报警、反馈处理。以上情况表明，现代设备为了适应现代经济发展的需要，广泛的应用了现代科学技术成果，正在向着性能更高级、技术更加综合、结构更复杂，作业更加连续、工作更加可靠的方向发展，为经济繁荣、社会进步提供了更强大的创造物质财富的能力。第三节设备维修管理方式的演变工业发展从手工业直至机械化、电气化、电子化，随着科技发展，设备现代化水平提高，维修管理方式也在不断革新和发展。尽管设备维修管理有许多学派，有许多理论，也有不同的看法，但从设备管理发展史来看，它还是有一定规律性的。主要有以下基本方式：1．事后维修（故障维修）是指设备发生故障或性能下降到合格水平以下的非计划性维修。在18世纪1760年第一次产业革命以蒸汽机为代表）工业化生产开始以后长期以来，设备维修主要是采取事后维修。这是比较原始的维修方式，一般是操作人员兼顾维修并凭经验进行，设备不坏不修，坏了就修，也称为“兼修”方式。特点是设备比较简单，科技水平不高，人员素质不高，设备管理意识薄弱，维修处于从属地位。在现代设备管理要求下，事后维修在以下两方面仍然存在：一是维修策略中对生产影响极小的非重点设备，有多余配置的设备或从经营（费用）上采用其他维修方式不经济的设备，可以实行事后维修；二是突发事故，设备强迫停用，实行故障维修。2．预防维修从19世纪后期（1870年第二次产业革命以电力应用为代表）开始，重工业系统逐步形成，发展到流水线生产，逐步实现机械化。从20世纪4O年代起的第三次产业革命（以原子能、空间技术、电子计算机技术为代表）开始，科技突飞猛进，设备逐步实现自动化。相应地设备维修管理也逐步推行预防维修管理。这个时期，操作与维修有了专业分工，步人“专修”阶段。在我国设备预防维修管理中，又分为：(l）计划预维修。在中华人民共和国成立前，我国处于半殖民地半封建社会，民族工业萧条，当时的设备维修管理基本上是照搬当时西方国家的方式。建国后，从20世纪50年代起，我国学习和实行前苏联的计划预防维修制，这是一种以设备结构复杂程度为依据的一套定额标准，规定了设备修理周期，按计划周期表对设备进行维修。严格地说，设备一出厂，维修周期就基本上定下来了。它是以时间为基础的维修，是一种强制性维修手段。我国企业的维修体制，长期以来执行这种传统方式，有的企业沿用至今。在这种维修体制下，企业保持了庞大的维修队伍，大分场、小分场全套配备，加上企业办社会，一个工厂容量不大，但职工动辄上千人，几千人，劳动生产率低下。特别是，采用这种维修方法已充分暴露了存在大量过维修现象，维修费用高，综合效率低。当然，也会发生欠维修。(2）全员设备维修。预防维修首先在美国推行，日本在20世纪60年代引进后，吸取了英国综合工程学，中国鞍纲宪法的设备群众路线管理，并结合本国实际，创新和发展为全员设备维修管理。全员设备维修是以点检为基础的维修。它制定了严格的点检流程，依据点检发现的设备问题，及时编制和修订检修计划，适时对设备进行维修。这种维修方式，有效地防止设备过维修和欠维修。经过国内部分发电厂的推行和实践，认为这种维修方式是与状态检修相适应的，比较适合我国国情。推行这种维修方式的要求是：设备制造质量较高，自动化水平较高，单机和系统联动，企业的机、电、炉、仪、自控等多专业综合，实行企业内部系统专业性管理。目前，我国的化工企业（特别是新建厂）基本上都具备了以上条件，并积极实施这种维修方式。3．预知维修（状态检修）从20世纪so年代起（第四次产业革命以信息技术的快速发展为代表），生产向集约化发展，向大容量，高参数发展，实现高度自动化和信息化，并向智能化大系统管理和控制自动化发展，电子计算机广泛应用并向巨型、微型、网络、智能化方向发展，设备发生事故，其损失和影响重大，设备的状态检修也就应运而生。预知维修即状态检修是以设备状态为基础的维修。采用这种维修方式不仅要有多种管理理论为指导，而且要有可靠的监测和诊断技术手段为后盾。设备管理也朝着社会化、专业化乃至国际化方向发展，并出现运行人员参与维修的趋势。实行这种维修方式的要求是，设备在设计上广泛采用自动监测系统，实行在线监测。在维修上采取了高级诊断技术，实行离线监测，根据状态监测和技术