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1/24冲压工艺与冲模设计试题复习第一章概述一、填空、解释、选择类型题:1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.2、分离工序分落料，冲孔和切割等。成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。便于实现自动化，效率高。第二章冷冲压变形基础1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3.变形速度4.尺寸因素2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象7.冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项？p21第三章冲裁一、填空、解释、选择类型题1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。4.影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析6、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。9.凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin10.搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进11.降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁12.冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力13.冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2凸，凹模配作法14.模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。确定冲裁件压力中心方法有解析法和作图法2/2415.冲裁模按工序组合分类可分单工序模，级进模，复合模16.冲裁模的组成零件有工作零件，定位零件，压料卸料出料零件，导向零件，支撑零件，紧固零件，其他零件17.导板式落料模的导板可导向作用，又起保护凸模防止折断作用。18.导板式冲孔模的导板即起凸，凹模导向作用，又起卸料作用。19.复合模是在压机的一次行程内在一个工位上完成两道以上冲压工序的多工序模具。20.复合模结构上主要特征是有一个即落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。21.连续模时在压机的一次行程内在不同工位上完成多道以上冲压工序的多工序模具。22．细长的凸模强度计算应进行承压能力和失稳弯曲应力的校核。23.凹模刃口型式有斜刃壁孔凹模和直刃壁凹模24.定位钉和定位板主要用于单件毛坯或工序件冲压定位。定位方式以外缘和内孔定位25.侧刃的作用是定距26.弹压卸料即其卸料作用又起压料作用.推件装置一般是刚性的，顶件装置是弹性的27.模具导向有导板，导柱和导套，滚珠导柱和导套等方式，最常用是导柱和导套。28.滑动导向模架的精度等级分为Ⅰ级和Ⅱ级，滚动导向模架的精度等级分为0Ⅰ级和0Ⅱ级29.滚珠导向是无间隙导向，滚珠应保证导套内径与导柱在工作时有0.01-0.02的过盈量二、简答题1.间隙值原则是什么？p31页2.冲裁凸，凹模间隙对模具寿命的影响。P30页.3.间隙对冲裁件质量的影响；p28-29页4.搭边值大小与那些因素有关p43页5.精密冲裁与普通冲裁的区别？p110页6凸，凹模刃口尺寸的计算依据和原则P337提高冲小孔凸模强度和刚度的方法105页三、计算题1.凸、凹模刃口尺寸的计算p34-38页2.冲裁力的计算p47-48页3冲模压力中心的确定p50第四章弯曲一、填空、解释、选择类型题1、弯曲变形特点是在弹性弯曲时，金属外层切向受受拉而伸长，内层切向受压而缩短，在拉伸与压缩间存在着一个既不伸长也不压缩的的纤维层，称为应变中性层；在外层的拉应力过渡到内层压应力是，发生突然变化的或应力部连续的纤维层，称为应力中性层。其应力和应变为零；弯曲后的弹性回跳现象总是存在的。2.窄板弯曲时应变状态是立体的，而宽板弯曲的应变是平面的。从应力状态看，窄板弯曲时应力状态是平面的，宽板则是立体的3/242、应变中性层应用于弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。3、塑性弯曲的变形特点:1应变中性层向内移动，2变形区板料的厚度变和长度增加3弯曲后的翘曲与断面畸变4、根据弯曲前后应变中性层长度不变的原则来确定弯曲件毛胚展开长度和尺寸。5、校正弯曲力比自由弯曲力大的多，而弯曲过程中，两者不同时存在。因此选冲压设备时可以校正弯曲力作依据。6.生产中常用相对半径r/t表示板料弯曲变形程度的大小,r/t越大，变形程度越小，r/t越小，变形程度越大7.板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小园角半径称最小弯曲半径。8.弯曲件的精度受坯料定位，偏移，翘曲和回弹等因素的影响9.弯曲件常见缺陷有回弹、翘曲、拉裂、截面畸变等。10.提高弯曲极限变形程度的方法1.热处理的方法2.清除冲裁毛刺3.加热弯曲4.改变零件结构，5.两次弯曲的工艺方法二、简答题1.减少弯曲件回弹的措施有那些？p141-143页2.影响最小相对弯曲半径的主要因素是什么？p137页3.影响弯曲件回弹量的主要因素？p139-140页4.弯曲件的工序安排原则是什么？p148三、计算题1.弯曲件的毛胚长度计算p144-145页2.弯曲力计算和设备选择。P145-146页第五章拉深一、填空、解释、选择类型题1、拉深是利用拉深模具使平板坯料变成开口空心件的冲压工序。2.圆筒件拉深变形过程中，变形主要集中在凹模面上的凸缘部分，拉深过程就是凸缘部分逐步缩小转变为筒壁的过程。坯料的凸缘部分是变形区，底部和已成形的侧壁为传力区。凸缘部分受径向拉应力和切向压应力分别产生伸长和压缩变形，板厚稍有增大，在凹模园角处，除受径向拉深外，同时产生塑性弯曲，使板厚减小。圆筒侧壁受轴向拉伸为传力区。圆筒底部处于双向拉伸。在凸模园角处，板料产生塑性弯曲和径向拉伸。3.拉深变形过程中常见质量问题的主要形式：凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂。4、首次拉深法兰不会起皱的条件是D-d≤(18～22)t,否则需采用压边圈以防止起皱。压边装置有刚性和弹性两种5、传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。6、起皱主要是凸缘部分由于的切向压应力作用下引起了板料失去稳定产生弯曲。最大切向压应力产生在毛坯凸缘外缘处，起皱首先在此开始。7、拉深直壁旋转零件采用园形毛坯，其直径是按面积相等的原则计算。4/248.拉深系数表示拉深变形程度，值愈小，坯料的变形程度愈大。当m总＞m1时，则可一次拉深成形，否则必须多次拉深。9.阶梯园筒件的拉深，相当于园筒件多次拉深的过渡状态。10.球面零件拉深系数是0.71常数不能作为设计工艺过程的依据。而以坯料的相对厚度t/D作为判断成形难度和选定拉深方法的依据.11.盒形件拉深的变形特点：1.与园筒件变形性质相同，坯料变形区也是一拉一压应力状态。2.与园筒件拉深变形最大区别在于，沿坯料周边上应力和应变分布不均匀3.直边与园角变形相互影响程度取决于相对园角半径和相对高度，直边部分对园角部分的变形影响显著12.有凸缘园筒件拉深的特点：与园筒件拉深相比区别在于前者将毛坯拉深到零件所要求的凸缘直径时拉深结束。而不是将凸缘区全部拉入凹模内。13.影响有凸缘园筒件的拉深系数取主要决于凸缘的相对直径，次之零件的相对高度，最后相对园角半径。14.拉深时不能简单地按压力机公称压力大于工艺压力的原则去确定压力机规格。应完全保证在全部行程里的变形力都低于压力机的许用压力15.拉深工艺主要有润滑，热处理，酸洗等辅助工序二、简答题：1.拉深常见质量问题应采取的防止措施？p187-1882.凸凹模园角半径和摩擦对圆筒件拉深的影响。3.极限拉深系数与那些因素有关。P176-1774.提高曲面形状零件成形质量的措施p206三、计算题1.园筒拉深件的毛坯尺寸计算。P179-180第六章其它冲压成形一、填空、解释、选择类型题1、胀形成形特点是在凸模作用下，变形区大部分材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生拉伸应变，使材料厚度减薄，表面积增大。变形区的材料不会产生失稳起皱现象2、圆柱空心毛胚变形程度用胀形系数表示，使用软模介质有橡胶，塑料，液体和气体或钢球代替刚性凸模。3、起伏成形主要是增强零件的刚度和强度。4.园孔翻边的变形程度用翻边系数表示。缩口的变形程度用缩口系数表示5变薄拉深的竖边高度应按体积不变原理进行计算6.缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题7.变薄翻边的变形程度只取决于竖边的变薄系数。8.内曲翻边的应力和应变情况与园孔翻边相似，是伸长类翻边。边缘容易发生拉裂。9.外曲翻边的应力和应变情况与浅拉深相似，属压缩类翻边。容易失稳起皱。10．校平的方式有三种：模具，手工，和专用校平设备5/2411.旋压工艺的基本要点是：1.合理的转速，2.合理的过度形状，3.合理加力二、简答题:1.校平和整形工序的共同特点是什么？p257页2.零件的整形目的是什么，零件那些部位常整形？p258页第七章冷挤压一、填空、解释、选择类型题1、冷挤压可分:正挤压，反挤压，复合挤压，径向挤压2、冷挤压的特点：1.坯料变形塑性好，变形力大，2.挤压件质量高，3生产率高，4.节约原材料3、冷挤压变形程度可用断面变化率，2挤压比，3.对数挤压比形式表示。4.影响金属变形的主要因素有：摩擦力和模具几何参数，变形程度，坯料尺寸和形状，变形速度，挤压金属的性质等。5．影响极限变形程度的因素主要有两方面。一是模具本身的许用单位应力另一方面是挤压金属产生塑性变形所需的单位挤压力，这取决于金属性质，挤压方式，变形程度，模具工作部分的几何形状，坯料表面处理与润滑等6.冷挤压坯料软化处理的目的是降低材料的硬度，提高塑性，获得良好的金相组织，消除内应力，以降低变形能力，提高挤压件质量和模具寿命。对于黄铜和不锈钢经冷挤后，务必及时进行消除应力的退火，否则会开裂7.不同金属材料表面处理与润滑的方法不同碳素钢和合金结构钢通常采用磷化处理不锈钢采用草酸盐处理，硬铝采用氧化，磷化，氟硅化处理中的一种。8.磷化处理后的碳素钢和合金结构钢坯料需进行皂化处理。9.一般计算冷挤压力是以稳定挤压阶段为依据。冷挤压工艺应在刚端挤压阶段之前结束，否则，容易造成模具和压力机的损坏10.冷挤压作用在凹模上的单位挤压力于作用在凸模上的单位挤压力是不一样的11.冷挤压工作行程一般大的，必须校核冷挤压的压力-行程曲线是否在压力机的许用负荷曲线范围内，不能只根据冷挤压力选压力机的的公称压力二、简答题：1.挤压力的确定？p272-274页2.冷挤压工艺方案确定基本原则p280-2813.温热挤压的主要优点p294第八章简易冲模1、简易模具适用于多品种，小批量的生产和新产品的试制，主要有锌基合金冲模，聚氨脂橡胶冲模，薄板冲模和组合冲模等.2.锌基合金以锌为基体的锌，铝，铜三种元素的合金，并加入微量的镁所组成。3.分解式组合冲模的设计原则是什么？p308第九章自动模与多工位级进模1、冲压生产的自动化按自动化程度分有全过程自动化，自动压力机与冲压自动生产线，自动模。自动6/24模的送料，出件卸料的动作最大特点是周期性间歇地与冲压工艺协调进行。2、材料送料方式分1.送料装置2.上件装置。3、常见的自动送料装置1.气动夹板式送料装置，2.辊轴自动送料装置。4、常见自动上件装置有1.推板式上件装置。2.转盘式自动上件装置，冲压机械手5、自动出件装置有气动式，机械式，机械手。6.多工位级进模一般设导正销精定位，侧