冷拔磷化剂使用过程中的常见问题

冷拔磷化剂使用过程中的常见问题1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。不合格管料不投产，防患于未然。严格把好穿孔热序的质量关。2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高。或热处理性能不均匀。4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制不合理。5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。5、椭圆度不出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。5、内外模已损伤或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制变形不稳定面抖动。预防和消除方法：1、按规程要求进行处理达到软化，性能均匀。2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。3、按规定的变霰量拔制。4正确选用蕊杆尺寸。5、拔凹：在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。产生的原因：1、无蕊棒拔制（空拔）薄钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。3、管料局部薄壁（如磨修点）。预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减经量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷，清理，深宽比要合理。6、开裂（纵裂）：钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，有通长局部开裂。产生的原因：1、压下量过大，连拔道次过多，管料加工硬化严重，空拔尤甚。2、热处理不当，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。3、钢管拔制后未及时热处理。4、塑性低的钢种较易开裂。预防和消除方法：1、合理编制拔制表。2、合金钢管和连拔钢管拔后要及时热处理。3、按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀，消除加工硬化。7、过酸洗：钢管表面呈现孔状、芝麻状裂口，轻重程度不同一般外表面比内表严重。产生的原因：1、钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固不同。2、酸洗时间过长。3、酸洗浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸洗温度高的情况下，容易过酸洗。4、酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。预防和消除方法：1、正确执行酸洗技术操作规程。2、掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均。3、严格贯彻勤吊勤看、勤检查，防止过酸洗。8、麻点：（麻面、麻坑）钢管表面成片的细点状凹坑，局部或连续的出现在钢管表面上。产生的原因：1、热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入剥落后产生麻点。2、酸洗后残留氧化铁皮或皂化液中有脏物，拔后产生麻点。3、管子酸洗后，停放时间过长生锈造成麻面。4、管子表面有油污，热处理时聚结成油点在加热时烧成麻面。预防和消除方法：装炉时正确执行热处理制度。2、坚持快速周转。3、酸洗做不到过洗、不欠洗，酸洗后及时拔制。9、拉拔断裂：拉拔产生怪叫声，缺少润滑效果，模蕊拉毛，管内拉伤，拉拔机负荷增大，成品率降低等。产生原因：1、前道工序不符合操作规程，在某一环节上出现问题，如酸洗碳化（氢脆）、钢管拉拔时造成断裂。2、磷化不达标，过渡（太老）造成拉拔时磷化膜脱落，未完成皂化目的，即产生冷拔时怪叫声不断。3、皂化温度太低或太高，浓度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去润滑效果。4、磷化不足造成模蕊和管内壁损伤，拉拔时负荷增大。预防和消除方法：1、各道工序严格把关，控制酸洗浓度、温度、时间，勤冲洗、换水。2、经常检查磷化液的总酸度，游离酸度，形成足量的磷化膜。3、控制皂化温度、浓度，保持槽内皂液清洁，免除酸化。4、检查变形量模具、模蕊是否达标。要想提高质量，只有严格把关，按工序要求操作，在生产中寻找规律，总结经验。本文由营口康如科技有限公司整理，仅供参考。