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从染料应用角度来讲，分散型染料的品质优劣主要取决于扩散性、分散性、高温分散稳定性、焦油含量和热迁移性等5个方面。实践表明，这些性能的关键在于混合到分散染料中的填充剂———扩散剂和木质素的质量。1.扩散性检测：准确称取1g染料，加人30℃水100mL，用玻璃棒搅拌均匀后，将染料的悬浮液用吸管滴4-5滴在滤纸上，观察它的自然渗圈，扩散性好则其面积越大。有些染料溶液滴入处有1~2层模糊渗圈出现，面积不大，染液渗圈外是水溶液，这种染料应用在搅拌时最好再补充染料用量20％~30％的扩散剂MF，或者添加2g／L分散染料修补剂，以改善染料扩散性，提高染料的移染性。非常温染色切不可应用扩散剂N，因为其不耐高温。2.分散性检测：将上述剩余的染料溶液，放在恒温电炉上加热至70℃~72℃，离开热源，用玻璃棒搅拌，观察烧杯壁和玻璃棒上的染料是否呈粘糊状。如果染料溶液的流动性很好，玻璃器皿上几乎无沾污，说明该染料的分散性好，可在100℃或高温高压条件下染色。3.高温分散稳定性检测：仍将上述染料溶液倒人玻璃染杯中，放在染样机中，在130℃和0.18MPa条件下处理30分钟，取出后观察溶液是否变稠，缓慢倒在滤纸上（滤纸一般可放在50mL烧杯上），过滤的时间越短越好。如果观察到染料溶液经加热后变稠厚，用手指触摸有糊状感，说明染料的高温分散稳定性差。该染料在使用时也应采取补充染料用量20％~30％的扩散剂MF的措施。如果生产中使用的水质硬度过高，分散染料加入染浴中会产生二次凝聚。要防止这种状况，首先染浴的pH值要采用硫铵予以稳定；其次，可添加1~2g／L分散赘合剂加以改善。切不可加六偏磷酸钠作软水剂，因为六偏磷酸钠在高温高压条件下会失去络合钙、镁离子的能力，而且在一定程度上还能使染浴的pH值上升，破坏染浴的稳定性。轻则出现纤维表面浮色增多、色牢度下降，严重时，会出现深色变色等现象。在实际生产中，一旦出现上述现象，可通过还原清清洗改善色泽清晰度，或在还原液中加入分散螯合剂则效果会更好.4.焦油含量检测：现在生产的扩散剂大多采用粗甲基萘，其中杂质含量较高，不仅有焦油，还有其他化合物。一般将上述经过加热与未加热的染料溶液倒在滤纸上干燥后，若滤纸上呈细小不规则的黑色斑点，即可视为焦油等杂质。如果杂质含量较少，只需在处方中添加一些具有良好分散乳化能力的匀染剂，染中等或深的色泽问题不大。如焦油含量较多，染料溶液表面还会出现如油花状金亮色层。可在染色时加入2g／L分散剂WA，并在染料加入之前，先加入少量抑泡剂。实践证明，这种“一液多用”的鉴别方法，很适宜印染企业，且操作方便