创化环境,消除雾霾

创化环境，消除雾霾开创换热器新时代，领航能耗产品升级换代圆筒翅片式换热器与现在所有换热器大不相同了，这是中国人第一次在换热器大类领域里最具原创性的发明，是颠覆现行所有换热器的发明，这一具有划时代意义的创新之举就看圆筒翅片换热器实施奇迹了，在节能产品推陈出新洪流里换热器新品也是层出不穷地出现，但始终逃脱不了高效者不具备耐压、耐压者缺乏高效的窠臼，尤其代表一国先进技术水平的核电风冷技术亦然找不到最佳解决方案，日本福岛核泄漏之痛余音袅袅忧伤未尽──梦魇般记忆仍犹新；大国之器石化重型装备依然唯板壳式换热器马首是瞻，火力发电的最为关键换热设备凝汽器依然是在管壳式换热器与板管式换热器里徘徊，圆筒翅片换热器的出现会让这一切发生改变。现有换热器种类细分已达数百种，各类换热器应用领域及场景都有所不同，且相互替代性也不是很强，都是为了满足特定条件下需求而选择换热器的相应种类，本发明创新的圆筒翅片式换热器应用领域可以全覆盖，而不像现行的板式换热器及涡旋板式换热器谋求高效却不耐压，管壳式换热器谋求耐压却不高效，板壳式换热器居前面二者之间却成本高，板翅式换热器谋求与气态流体换热较佳却受制于成本及换热流体化学属性的限制，而老套管式翅片换热器应用于常规风冷却效率低下，微通道换热器高效性为专业人士首肯却难以规模换热，凡此种种归类于此让优劣属性及场景应用各有取舍。不管是液体对液体、还是气体对气体、液态对空气换热，是否需要两侧流体端面可以打开清洗，还是一侧端面打开清洗；换热规模上是用作核电厂及火力发电厂大型风冷设备，还是小至电脑服务器冷却及机械轴承冷却；还是高精尖航空航天领域里的冷却装置的替代，替代现行常规的汽车水箱及中冷器，尤其替代现行空调冰箱常规的两器，替代现行的蒸发器与冷凝器，用于极为广泛的中间换热（包括锅炉换热器、各类末端表冷器与散热器），还是食品、医药、化工及造纸烘干及产品工艺制备，还是机械、电力、冶炼设备冷却及余热利用，是在居家，还是办公楼宇、学校、医院里应用；是运输设备，还是工程机械设备及军事装备之换热需求，我们都可以看到换热器应用如此重要，它是节能减排最关键设备，也是消除雾霾不可或缺设备，因为世界能源会有80%以上需要通过热能转换的，而热能转换是离不开换热器的，高效换热器不仅可以减少运行费用，节约能源，而且在特定使用场合可以使有害气体排放降低到较低的水平。圆筒翅片换热器高效原理：我们无法采用加大换热面积来实现换热器的高效，增加换热面积及加大换热流体流量一般只可以增加换热量（这里不是针对换热量效率来说的，而是针对温度换热效率来说的），换热量不等于换热效率，而且我们所说的高效换热是指的同等换热量及换热流体流量较大情况下实现换热器最小的端差，现行的板式换热器端差可以实现1℃的端差，其实在实际应用过程中一般都会超过5℃的端差，而管壳式换热器亦然会超过7℃端差，而今唯我圆筒翅片式换热器会实现真正意义的不足1℃最小的端差，实现真正最小端差换热而不是靠减少换热流体流量来实现的，因为流量小会使换热流体在换热器里呆上足够多的换热时间，只要有足够时间热量总会实现两侧流体温度趋于相等，并使得两侧流体温度端差变得非常的小。我们也知道流体导热性远远低于金属材料，流体只可以通过加强换热流体的对流才可以提高换热效率；采用高性能换热材料提高换热效率也是非常有限的，哪怕热阻为零的间壁材料也是需要流体本身对流时间来实现热能传递的，所以间壁导热性能好坏居次要地位（当然要排除污垢极度的影响），居首要地位还是在于换热流体本身横向对流时间的缩短，这就是更多分流致使换热高效机理性阐释，间壁只起着通过导热方式把分子动能从一侧传递到另一侧的作用，间壁导热速度本来就远远超过流体导热速度了，相反流体导热是可以忽略不计的，而流体是采用对流方式来实现分子动能传递的，分子动能传递实际上就是热传递，而对流距离越短分子传递动能时间花得越少，因此把流体形成更多分流，每一股流都非常细小才可以极大提高换热效率，因为越细的流体通道其横截面距离短，流体传递动能时间花的就少，现行微通道换热器已经充分证明了这一点,还有板式换热器比管壳式换热器效率高也是一个最有力的证明，我们知道板式换热器一般会有上好几百个换热板片，每一个板片还有几十个微小通道，这个通道数量是管壳式换热器几十倍。影响换热效率最大阻碍是流体边界层及换热器间壁上的污垢，消除污垢破坏边界层可以极大提高换热器效率，我们研究观察到板式结构高效性是其非圆柱形通道所为，何耶？圆柱形通道很容易起到保护流体边界层并助长污垢在间壁上形成（除非在圆柱形通道里添加扰流子使流体湍流起来），因为圆柱通道可以使流体在圆柱截面形成整个涡旋流动，这个很具规则的涡流非但没有破坏掉流体边界层，相反而有助于边界层形成；而本发明圆筒翅片式换热器与现有板式换热器及板壳式换热器、板翅式换热器有着相同的非圆柱分流细通道的结构形式，板式换热器由于板间流体的流动不是涡旋方式而是湍动方式流动,杂质不易沉积且边界层很容易遭湍动流体破坏，还有不锈钢制造的板面光滑,易清洗,所以板式换热器的污垢系数比管壳式换热器的污垢系数小得多。板壳式换热器由于换热过程处于强烈的湍流状态,高剪切力抑制了板壁上污垢的形成,所以其结垢倾向远低于管壳式换热器，上述因素是成就其换热高效性最主要原因之一；还有它有超过套管式换热器那么样的纯逆流，因为圆筒翅片换热器中间流程段采用的是直通的矮翅片，先进的场协同理论告诉我们：在纯逆流换热情景下，两换热流体速度场矢量和与两流体温度梯度场矢量和的余弦夹角趋于零其换热效率会最大化，它消除了换热器横向返热情况出现，因为横向同侧没有温差就无法使同侧热量反馈回来，并充分实现平均对数温差最大化，把换热原动力应用得非常透彻淋漓。特别是本技术把当今微通道换热器高效原理发挥到极致，微通道高效源之于流体通道直径接近换热流体分子运动自由程，采用传统热力学方法无法阐释清楚其高效原理，只有采用分子相互碰撞理论可园其说；同时我们也知道热阻和电阻一样，当换热元件串接起来一定会增大热阻，当换热元件并联起来会使热阻大大降低，况且流体被分成许多股细小单元时相对缩短了流体横向对流时间，极大加快两流体换热速度，现行微通道换热器它相当于把许多细小换热单元串接起来，因此它前半56%流程是非常高效的，其后半流程变得低下了（尽管加大其流量也依然如此），所以现行微通道换热器是无法实现规模换热的，本技术最得力创新之举就是把较粗流体分流成许多细小流体单元后并把它们并联起来逆流换热，亦可实现规模换热，而不像微通道换热器串接起来错流换热致使其热阻增大，并且压降增大致使循环泵功耗也增多。总之本产品技术优势在结构上，大家都知道球形结构不仅是最耐压结构形式，而且也是最节省材料的结构，其次就是圆柱形结构，本产品就是把直径大小不一的圆筒层层嵌套，每相邻圆筒间置有翅片，换热流体相互交替在翅片通道里逆流换热，最外层圆筒金属壁较厚，这相当于板式换热器两端厚厚金属夹紧板起到承压的作用，圆筒之间置有可以起着支撑力和提高传热效果的翅片，翅片空间就是流体的通道，由于密集翅片支撑及圆柱形结构形式使换热器耐压程度大幅提高，加之细小通道结构其耐压程度有强过微通道换热器耐压程度。本产品无须钎焊成型，可采用热胀冷缩方式把间壁圆筒和翅片圆筒层层嵌套，其结合紧密度非常好，并不逊色于钎焊方式所具有的热传导力，也不会产生两种不同金属间电腐蚀热阻。这就超越当今所有种类换热器的高效性能，并成就其高耐压特性与极低成本属性。我们把当今常用的及先进的各类换热器进行较充分的比较，也看过了相关科技工作者研究相关的理论可谓成千上万种之多，从理论高度充分阐释出各类换热器优劣属性及高效原理，其实诸多表面现象掩盖不了的事实──就是增加起来的换热面积用于串接其换热流程而得来的效果是远远不如用来并联起来的换热面积，正如当今板壳式换热器换热流程少于管壳式换热器换热流程三分之一的情况下可以获得同样换热量，并且换热效率还要高于管壳式换热器，充分证明了换热元件串接起来热阻远远大于并联起来的热阻的意义非常重大，而且缩短换热流程并更多并联分流的实际意义远远超过了其它各项技术设计指标的意义。超越所有,超越的理由来自可以把流体更多分流，并且分流的股数更细条，还有超薄的间壁是高导热性能材料无法代替的，还有我们应用领域全覆盖的优势；其次就是我们的纯逆流短流程的微通道。现行的高效板式换热器换热板片做不到圆筒翅片换热器如此的薄，现行的微通道换热器分流股数的数量比不及圆筒翅片式换热器众多的微通道短流程的并联股数，现行的板翅式换热器单位体积所含换热面积也逊色于圆筒翅片式换热器。这不只是我们的心愿而已，它必将成为所有用户所瞩望的现实，因为我们可以采用非常薄的金属板材实现耐高压的作用，让我们的换热器变得更加轻盈高效与紧凑，使用领域可以囊括所有，可因应各种场景之需求，包括可直接风冷的，或两侧需要清洗的，或一侧需要清洗的，或两侧全封闭的都可以采用我们发明专利为你产品量身定做，我们的己任是替代所有形式的换热器，让各种配有换热器的产品及设备更加高效节能，让所有有缘和我们换热器相结合的产品升级换代，并突破层层竞争的云帐。我们履约吧！让责任与当担成为我们之间最大信任，梦想你的产品升级换代，可为之添砖加瓦并成为现实，超越所有，我们来了！圆筒翅片换热器改变现有的是什么？1、现行换热器从未有过的间壁承压最薄化，整个换热器内部靠密集翅片相互支撑，把内部压力向四周传递，最后由最外面较厚金属圆柱紧箍起来，其厚度依设计压力而定，材料耗量少，只起到稳固换热器内部压力的作用，它类似于板式换热器两端固定夹紧板作用，但最外层圆筒厚度比板式换热器固定夹紧板要小得多，因为它是圆柱型耐压结构形式，而内部直径大小不一的圆筒壁厚可以小到0.1mm以内（不锈钢替代铜材可把壁厚降低三分之一以上，前提是耐压条件符合要求的情况下，可采取降低换热材料厚度方式是完全可以抵消掉铜材高导热系数的优势来实现高效低热阻换热目的），而不像现行板式换热器里面板片一般不可以小于0.5mm的厚度，因为金属板材冲压成型会产生应力损伤，且使用过程中还会有应力腐蚀，本产品就不存在这种情况；而内部非常薄的金属圆筒壁之间采用非常密集的翅片相互支撑让内部压力传递至最外面较厚的金属圆筒壁上，被最外层较厚的金属圆筒紧箍起来，从而实现单位面积承压间壁最薄化，若圆筒间壁厚度增至0.6mm以上的话其耐压程度可超过管壳式换热器。2、现行换热器从未有过的换热流体细分方式，我们知道在有限空间里和有限时间段里换热流体越是细分其热交换速度就越快，总结现有换热器参差不齐的换热系数大小的原因，最根本原因还是在于把换热流体怎样去细分，细分越多越好，还有单个细分流体通道直径越小其换热效率也越高，现有换热器单位横截面积细分通道较多的是板式换热器和微通道换热器，这才是它们高效最根本原因，所以现行的管壳式换热器和管式翅片式换热器尽量把换热管直径设计小一些，分流股数多一些，气态侧换热面积增大些等，由此理念而产生的微通道换热器其换热流体细分通道不过几百个而已，远远不如本技术方案所可以获得分流的股数，简直是无法比拟的，其它换热器种类更不用说了，而且现行微通道换热器流程过长，意味着多个换热元件相互串接增大其热阻，本产品技术就是把诸多成千上万的短流程的微通道或细通道并联起来形成纯逆流换热方式（而不像现行的微通道换热器是采用错流换热方式），使其热阻大大降低，形成最大化平均温差换热方式，并且可以实现规模换热，而不像现行微通道换热器无法实现规模换热，其实微通道或细通道流程不宜过长，因为微通道本来换热效果就非常好，其前半流程已达到换热效果，而后半流程效果就不佳了，显得浪费了换热面积一样，而缩小其面积又不能满足换热量，增大换热器体积其微通道流程会更长，这种无奈是因为后半流程换热流体与空气温差缩小了，即便加大流速也是一样的，况且流程过长压降就会增大，循环泵功耗就增多；微通道或细通道实现短流程并联换热不仅使其热阻减小、压降降低，其流体流速减慢一样可以达到和长流程通道所消耗相同的换热时间，而且流体流速慢对金属薄壁冲击磨损也会减小，以上这些是现有各种换热器都无法实现的。3、现有换热器