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大豆油的加工工艺摘要：本文主要讲述了大豆油的加工工艺和加工过程中的步骤、细节和注意事项。大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量最多的油脂。大豆油的种类很多，按加工方式可分为压榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的种类可分为大豆原油，转基因大豆油。大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种不同而异。一般为淡黄、略绿、深褐色等。精炼过的大豆油为淡黄色。大豆油加工工艺流程大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩泥失误清选→除尘↓大豆水分调节↓破碎↓软化↓轧坯↓大豆的挤压膨化↓大豆油的浸出↓混合油处理→混合油的净化与预热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油）↓过滤↓水化脱胶↓碱炼脱酸↓脱色↓脱臭↓成品油一、大豆油料的清理目的和要求：油料在收获、运输和储藏过程中会混入一些杂质。尽管油料在储藏之前通常要进行初清，但在初清后的油料仍会夹带少量杂质，不能满足油脂生产的要求，因此，油料进入生产车间后还要进一步清理，将其杂质含量降到工艺要求的范围之内，以保证油脂生产工艺效果和产品质量。清理方法：①筛选：筛选是利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或者小于油料的杂质清除掉。油厂常用的筛选设备有振动筛、平面回转筛、旋转筛等。多有的筛选设备都具有一个重要的工作构件即筛面。筛孔大小及筛孔形状的选择要根据油籽颗粒的实际大小来确定。②风选：根据油籽和杂质的比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中的杂质的方法称为风选。风选可用于去除油料中的轻杂质及灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还可以用于油料剥壳后的仁壳分离。一般油厂所选的风选设备大多与筛选设备联合使用，如，吸风平筛、振动清理筛、平面回转晒等配有风选装置。也有专门的风选除杂和选仁分离的设备。如，风力分选器就是一种专门清除棉籽中重杂质的风选设备。③比重法去石：该法是根据油籽与石子的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和穿过筛面的气流的联合作用达到分级去石的目的。目前油脂加工厂常用吸风式比重去石机，其特点是工作时去石机内为负压，可有效地防止灰尘外扬，且单机产量大，但是需要单独配置吸风除尘系统。吹风比重式去石机自身配置有风机，结构简单，但是工作条件较差且产量小，仅用于小型油脂加工厂。④磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。磁选的应用则是利用各种矿石或物料的磁性差异，在磁力及其他力作用下进行选别的过程。一般用于磁选的设备有永磁滚筒磁选器、圆筒磁选器、转筒式吸铁机、带电电磁吸铁机。⑤并肩泥的清洗：形状大小和油籽相近或者相等，且比重与油籽也相差不多的泥块，称之为并肩泥。菜籽、大豆、芝麻中并肩泥含量较多。并肩泥的清理时利用泥块的机械行性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或者打击将其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后将泥灰筛选或风选出去。磨泥使用的设备主要有胶辊磨泥机、立式圆打筛等。⑥除尘：油料中所含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且还会在油料清理和输送过程中飞扬起来，这些飞扬起来的灰尘污染空气，影响车间的环境卫生，因此必须加以清除。除尘的方法首先是密闭尘源，缩小灰尘的影响范围，然后设置除尘风网，将含尘空气集中起来并将其中的灰尘除去。油厂常用的除尘器有离心除尘器和袋式除尘器。此处考虑成本及其他因素，用离心除尘器。二、大豆水分调节油料水分对油料弹性、塑性、机械强度、导热性、组织结构等物理性质产生影响，而油料的这些物理性质直接影响油料加工的效果。油料水分也会对油料中各种酶的活性产生影响，而酶的作用可以改变油料中某些组分的性质，进而影响产品和副产品的质量及得率。如果油料湿度太大，就要进行干燥，一般采用的是对流干燥和传导干燥。如果油料湿度太小，就要增湿。一般是用饱和蒸汽和水混合后喷射到输送中的油料上，可以取得较好的湿润效果，水分均匀的时间也短。三、破碎在大豆轧坯之前，必须对大颗粒的大豆进行破碎。其目的就是通过破碎使大豆具有一定的粒度以符合轧坯条件，大豆破碎后的表面积增大，利于软化时温度和水分的传递，软化效果提高。要求大豆破碎后粒度均匀，不出油，不成团，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度为4~6瓣，破碎豆的粉末度控制为通过20目/英寸筛不超过10%。预榨饼破碎后的最大对角线长度为6~10mm。为了达到破碎的要求，必须控制破碎时油料的水分含量。水分含量过高，油料不易破碎，且容易被压扁。出油。还会造成破碎设备不宜吃料，产量降低等；水分含量过低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成团。此外，油料的温度也会对破碎效果产生影响。热油籽破碎后的粉末度小，而冷油籽破碎后的粉末度大，通常大豆适宜破碎水分为10%~15%。油料的破碎方法有撞击、剪切、挤压及碾磨等几种形式。常用的破碎设备有齿辊破碎机，锤式破碎机，圆盘式剥壳机。此处大豆的破碎选择齿辊破碎机。四、大豆油料的软化软化是通过对油料水分和温度的调节，改善油料的弹塑性，使之具备轧坯的最佳条件，减少轧坯时的粉末度和粘辊现象，保证坯片的质量。软化主要用于含油量低、含水量低和含壳量高的物性可塑性差、质地坚硬的油料。大豆的含油量低，可塑性差，轧坯钱一般都要进行软化。轧坯温度应视大豆含水量的高低而定。大豆水分为13%~15%时，软化温度通常掌握在70~80度，软化时间15~30分钟。常用的软化设备有层式软化锅和滚筒软化锅。此处选用软化效果更好的滚筒式软化锅。五、轧坯轧坯就是利用机械的作用，将油料由粒状压成片状的过程。轧坯的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸发效果。轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上最好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量得均匀性，防止空载运转。一般油料碾轧的越薄，细胞组织破坏的就越多，油脂提取效果越好。对轧坯的要求是料坯薄而均匀，粉末度小，不漏油。无论压榨法取油还是浸出法取油，料坯厚度对出油率都有很大影响。豆坯厚度对压榨出油率的影响大豆含油率出油率18.350.513.5818.350.812.95一般大豆的轧坯厚度要求0.3mm以下。轧坯设备可分为直列式轧坯机和平列式轧坯机两类。直列式轧坯机有三辊轧坯机和五辊轧坯机两种，平列式轧坯机有单对辊轧坯机和双对辊轧坯机两种。此处选择生产能力大的平列式的单对辊轧坯机。六、大豆的挤压膨化油脂挤压膨化是利用挤压膨化设备将经过破碎、轧坯或整粒油料转变成多孔的膨化粒料的过程。挤压是一种高温、短时处理过程。常用的挤压机有单螺杆、双螺杆两类，按挤压时的水分含量可分成湿法、干法挤压两种方法。油料的挤压膨化预处理目前主要为低水份湿法用单螺杆挤压机处理，即:油料经清理、轧坯后进入挤压机，通过加热、加压、胶合和减压挤出，膨化成型。一般说来，在挤压过程中，挤压温度可达到110一200℃左右，在挤压机内的停留时间为l一3min，短的只有5一105。油料经高温湿热挤压处理后，可达到以下目的:(1)使淀粉糊化、蛋白质变性，由于膨胀，能迅速彻底地破坏细胞结构，油脂均匀地扩散出来，易于提取。(2)能钝化各种酶类，特别是脂肪水解酶、氧化酶等，在挤压后，失活率达95%以上。(3)可提高出油率，增加产量，降低溶剂损耗。油料挤压膨化的设备：目前，油料挤压膨化设备主要有两种，一种是用于低含油料生坯的膨化机，即所谓的闭壁式挤压膨化机，一种是用于高含油料生坯的膨化机，即所谓的开槽壁挤压膨化机。七、大豆油的浸出7.1浸出法制油的基本原理及要素浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。1、溶剂的选择理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是我国目前应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。2、对料胚的要求大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。①细胞破坏程度越彻底越好。②料胚薄而结实，粉末度小。这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了，内部空隙充满水分，就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。所以料胚水分宜低。（13%，5～7%）④适当的温度，料胚温度高，油脂粘度低，容易流动，浸出效果好，但应注意，料胚温度不宜超过溶剂的沸点，以免使溶剂汽化。所以料胚温度一般控制在45～55℃，不宜超过60℃。7.2浸出工艺溶剂浸出是浸出法制油的主体工序。在浸出工序中，通过特定的浸出装置，以合理的浸出方式，实现溶剂与料胚的充分接触，从而达到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正确的浸出方式，合适的浸出工艺条件来保证的。（1）浸出方式是指油脂浸出过程中溶剂与料胚的接触方式，有三种：①浸泡式：料胚始终浸泡在溶剂（或稀混合油）中而完成浸取过程。这种方式浸出时间短，混合油量大，但浓度较稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣较多。②渗滤式：溶剂与料胚接触过程始终为喷淋—渗透状态，浸出后可得到含油脂多的浓混合油，混合油中含渣量也小。但浸出时间较长。③浸泡、喷淋混合式：先将料胚浸泡，再进行喷淋渗透，提高了浸出速率和出油效率，又减少了浸出时间。按浸出器的类型把浸出方式分为间歇式和连续式，以浸泡缶浸出的方式为间歇式，目前普遍应用的其它浸出器则为连续式。然而无论哪种浸出方式，都基本采取逆流浸出过程。溶剂浸出过程中料胚中的油分不断地被不同浓度的溶剂提取出来，使粕中残油逐渐降低直到规定指标，而溶剂中含油的浓度则沿着逆向逐渐增浓最后排出回收。（2）浸出工艺条件①浸出温度与浸出时间，浸出温度的要求与料胚的温度一致，溶剂应先预热。浸出时间从理论上讲，越长效果越好，粕中残油率越低。实际生产中，油脂浸出过程可分成两个阶段，第一阶段主要是由溶剂溶解被破坏的细胞中的油脂，提取量大，且时间短，一般仅15～30分钟，即可提取总含油量的85～90%；第二阶段，需溶剂渗透到未被破坏的细胞中去，时间长而效率低，应根据实际情况考虑最佳“经济时间”。②溶剂的渗透速率，单位时间内通过单位面积的溶剂量，即渗透速率，一般认为，大豆浸出过程，渗透速率以360升/分米2·小时为宜。③溶剂用量与溶剂比，溶剂用量通常以“溶剂比”来衡量，溶剂比的定义是单位时间内，所用溶剂重量与被浸物料重量的比值。溶剂比的大小直接影响到浸出后的混合油浓度以及浸出时料胚内外混合油的浓度差、浸出速率以及残油率等技术指标，一般多阶段混合式浸出的溶剂比在（溶剂：物料）0.3～0.6:1的范围内。④沥干时间与湿粕含溶量。浸出过程结束后，总希望粕中残留溶剂尽量少，以减轻豆粕脱溶的设备负荷。所以应适当延长沥干时间，大豆胚一次浸出的湿粕极限含溶量为25～30%，需沥干时间为20分钟左右。（3）浸出器的类型概括地分为连续式和间歇式，按浸出方式又分为浸泡式、渗透式