关于僵丝的成因

关于僵丝的成因（DTY）DTY的“僵丝”会使织物明显地产生“疵点(细节)和色斑”。僵丝的类别及形成原因如下：(1)长片段变形不良丝即“长段僵丝”。外部形态缺乏卷曲弹性和蓬松性，丝僵直发亮，状似原丝。织物表面产生明显条纹，染色后为深色条斑。形成的原因有违反操作规程，设备状况欠佳，原丝纤度不匀率高。(2)叠捻丝。外部形态处于松弛状态时．形成重叠捻度．以枝岔状突起，手感发硬。织物表面发挺．染色后为僵硬的色点、色条。形成原因如下：D／Y比太大．POY纤度不匀，或解捻张力降低．使叠捻。(3)紧捻丝即“熔融紧点。单丝间熔融粘结形成节点，用一定外力或至拉断不易拉开，手感发硬。织物表面发挺，染色后为僵硬的色点、色条。原因是热箱温度过高，分子链取向度及结晶度低，对热不够稳定，使纤维表面软化，粘性增加，甚至产生单丝间的粘连而形成紧点。(4)未解捻丝即“紧点”。纤维在捻度集中处形成紧捻的节点”，使丝条蓬松性差，用外力可以拉开。织物表面不清晰，染色后表面产生芝麻点色花。原因是丝条运行不稳定，张力波动成：与DTY工艺选择不当，POY原丝质量差有关；如当POY伸长率突然变小，形变内应力增大，T2又较小时，退捻不尽而残留下未解捻的“节点”。产生僵丝的影响因素⑴张力比在DTY的加工过程中，为了加工性能和变形丝性能良好，拉伸变形工艺参数的选择首先应使T1和T2尽可能一致，或使其比值稍高于1。由于T1变化较小，T2变化较大，故K值越小，T2亦小。当K值≤0.8时，僵丝明显增多；而当0.8≤K≤1.4时，僵丝趋少。这说明T2较小时，不足以克服弹性回复力（f）而产生僵丝；且f略小于T1，这时受锦纶6松驰特性所影响，出现不可逆形变。T2过大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，故而形成“紧点”。⑵加工速度在生产同一规格的丝时，随着加工速度的增加，丝速在热箱内停留时间缩短，结晶度趋小，熵值大，弹性回复力也大。在T2基本不变的情况下，因T1＜f，故产生僵丝。⑶拉伸比（牵倍）丝束在拉伸过程中，在外力和热能作用下，超分子结构发生了变化，取向度提高了同，结晶度增大了。由于取向和结晶的效应使内能增加，由“能”变引起的弹性回复力也增大了。另外由于拉伸比（DR）与K值成正比，随DR的增加，T1增加较小，而T2却增加较大。这是由于某种原因假捻的夹持作用。致使DR增大引起的张力增加形成不均等的分配，使得解捻张力的增加量大于弹性回复力的增加量，故DR越大僵丝越少。反之，DR减小时，解捻张力的减少量也大于弹性回复力的减少量，故当DR降低时，致使T2不足以克服弹性回复力，就会出现僵丝。（4）D/Y比D/Y比是指摩擦盘的线速度与输出罗拉的线速度之比。D/Y太小，T1变化较小，而T2则大大降低。在弹性回复力基本一致的情况下，T2不足以克服回复力而形成僵丝。而当D/Y比太大时，由于高分子链段在三维空间的位移大大增加，分子链在三维空间形变加剧，使其弹性回复力大大增加，丝束的捻度大大超过正常捻度范围；而解捻张力的增加量远远小于弹性回复力的增加量，致使T2不足克服弹性回复力而出现叠捻丝。⑸热箱温度有关资料表明，弹性回复力与温度成正比。此温度包括从变形热箱中吸收的热能H及外力作用下形变生热产生的温度升高。另外，温度升高有利于结晶，同时也会使由“能”变引起的弹性回复力增加。故变形热箱的温度越高，玻璃化温度产生的弹性回复力越大，在其他工艺条件不变，仅仅升高热箱温度时，也会使T2不足以克服回复力而出现僵丝（熔融紧点）。⑹原丝质量及DTY设备状态原丝质量、DTY设备与产生僵丝的关系由上表可知，无论在何种设备状态下，无飘丝和U值（条干不匀率）小于1.1%时，均不会产生僵丝；而在POY丝有飘丝或U值大于2.5%时，可直接导致DTY僵丝现象的出现。这是因为丝条在飘丝处产生毛丝团．从而引起张力瞬间渡动；在纤度较细处刚度低，捻度增加至超过正常捻度范围而形成叠捻丝；在纤度较粗处．也会导致张力瞬间渡动。当POY含油不匀导致摩擦系数变化，进而导致假捻张力波动，这无论在何种设备状况下均会产生未解捻丝。其次，在原丝质量稳定的情况下，如热箱不干净．则会导致加热不均匀．高弹形变不完全会出现逃捻现象．形成紧点；而摩擦盘不干净，白粉多．则丝条滑动增加，张力波动大，解捻张力减小．导致出现僵丝。若罗拉皮圈损坏．对丝束的握持力不稳定，丝产生瞬时速度变化．造成假捻张力的瞬间波动，易出现逃捻现象(即加捻与解捻不平衡)。若丝条不进冷却板．则丝束出热箱后冷却效果差，就进假捻器．使得丝束在高温下结晶继续增加．使由“能”变引起的弹性回复力大大增加，进而使得T2不足以克服弹性回复力而出现僵丝。