关于选矿厂收尘设备的改进建议

关于选矿厂收尘设备的改进建议张灿密闭尘源是做好防尘工作的必要措施之一。一般通风除尘系统包括密闭罩、管网、除尘设备、风机等，有些企业将大部份精力用在除尘设备的选型上，其实，尘源密闭至关重要，尘源点才是除尘设备对象，如果尘源密闭措施不好，往往除尘器在“无偿工作”，作业点岗位粉尘并没有被抽走。设计中为了抽走作业点扬尘，往往采取大风量设计，强制维持作业点负压状态，系统风量大幅增加，除尘器规模随之扩大，投资规模相应增加。同时大风量造成风机能耗高，运行费用大大增加。尽管作业环境及其除尘器外排达标，但工艺却不是最经济的。所以我们更应立足系统控制从尘源点开始，针对目前氧化铝干法生产中粉尘的特点，再对比目前收尘过程中主要存在的问题，我车间提出采用双层密闭罩代替传统收尘罩的建议，以改善干法生产中工人的工作环境。双层密闭罩一、对比1传统单层密闭罩存在的问题1)我厂皮带机受料点均采用单层密闭罩，物料对皮带的冲击力较大，加之密封效果差，单层密闭罩内的负压状态被破坏，从而导致粉尘外逸。2)密闭罩侧板与移动皮带之间的密封通常采用皮帘软联接，但原密闭罩皮帘的压紧装置或采用螺栓、或采用简单的吊挂式，前者皮帘易松落，时间一长，密闭罩与移动皮带之间的密封就无法保证，密闭罩形同虚设。3)单层密闭罩内空间过小，抽风罩口距皮带料面太近，罩口风速高，易吸入物料。2双层密闭罩的特点1)双层密闭罩分内罩、外罩两层，其结构见图1、图2。抽风喇叭口安于外罩上。喇叭口不直接抽取内罩内的风，不存在将物料直接抽走的可能，便于除尘系统调节风量。当皮带输送机受料时，由于内罩的阻挡，绝大多数粉尘会沿物料运动方向运动，从内罩出口处排入外罩空间。如果在外罩上距内罩出口向前的适当位置(一般为1～2m)，安装一抽风口1(见图2)，粉尘就很容易被抽走。图1双层罩断面示意图2双层罩纵向示意双层密闭罩的主要特点是只要内外罩之间保持微负压状态，风速控制在1～1.2m/s，从内罩逸出的粉尘就容易被控制。同时在受料点附近也安装一抽风口2。为保证密闭效果，外罩两侧板与皮带之间的搭接量就显得非常重要，一般为50～80mm，见图1。2)若一条皮带有多个尘源点，可对整个皮带采用整体密封，将各尘源点的密闭罩联接成一体，这样整个密闭罩相当于1个风道，罩内保持恒定的负压状态，减少了漏风，降低了除尘设备的运行费用。3)外罩采用框架配凹槽盖板装配式结构，密闭罩盖放于凹槽架内，压紧装置采用楔铁压紧，见图3，紧紧地压在软质垫料上，压紧装置结构简单，压紧装配方便，一个密闭罩的拆卸、安装只需几分钟。这种密闭罩技术可以使系统抽风量大大减少，并维持罩内负压，皮带卸料、受料过程中的扬尘在负压情况下不会外溢，作业环境得到显著改善，系统运行负荷小、能耗低、投资省。图3双层罩外罩压紧装置示意楔铁压紧装置的主要特点:加工简单经济、压紧可靠；安装和拆卸方便；楔铁用铁链固定在密闭罩上，不易丢失。因此，当皮帘磨损之后，更换非常方便。由于皮帘固定得非常紧，也延长了使用寿命。3预计效果胶带（或链板）输送机的受料点是大量存在的尘源，新型的“双层密闭罩”取代传统密闭罩，有效地削弱了物料溜放时产生的冲击作用，并防止物料逸出，因而控制效果更好，抽风量却下降50)％。采用活动框架和凹槽盖板结构可以克服密闭同生产和检修的矛盾。盖板可轻便地取下或打开，利于观察和操作，凹槽密封效果好。检修时，框架很容易拆卸并按原样恢复。对于振动筛一类的产尘设备，这种密闭型式更具优越性。双层密闭罩侧面图选矿破碎区域皮带机采用双层密闭罩及整体密封后，标况下岗位粉尘浓度6mg/m3。二、结语目前，企业越来越重视作业环境职业安全卫生，控制和减少矽肺病的发生。对重点产尘及危害性大的岗位进行密闭除尘，仅鞍钢集团炼铁总厂2000～2002年在炼铁原料槽上、槽下及烧结整粒等区域该方面投入达3000万元之多。并且全部采用了上述双层密闭罩技术，取得非常好的效果，实现了岗位及外排粉尘双达标，深受企业欢迎。和原常规除尘系统配置比较，采用双层密闭罩技术后：系统风量可减少10～25%，风机运行能耗大大降低；由于双层密闭罩有效地控制粗颗粒粉尘进入除尘管道，因而其管道磨损小，弯头寿命长，系统可长期安全稳定、高效运行。