关键质控点管理规定

关键质控点管理规定1目的为加强对关键工序质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本管理办法。2适用范围适用于本公司的关键工序的质量控制。3职责3.1品质部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。3.2生产部负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。4工作程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1工艺文件的特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。4.1.3对产品精度、尺寸、性能等有较大影响。4.1.4产品质量特性不便验证，仅在交付使用后问题才显现的过程。生产制作的关键过程有下料、装配组装，4.2管理要求4.2.1关键工序质量由生产部负责按人员、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理，在质安部的组织下，工序质量检验必须做到三自三检，即自检、自记，自分、首检、中检、终检，并进行不良品的分析处置。4.2.2关键工序人员的培训：对关键、特殊工序人员由品质部、生产部培训和考核，合格才能上岗，合格者公司颁发上岗证，并由人事部每年与品质部、生产部共同组织对关键工序人员进行技能的考核，人事部对操作技能考核的成绩进行记录，对考核不能胜任本工序员工，应暂停工作或转岗。4.2.3关键工序质量控制点的操作人员，必须按工艺文件和图纸的内容进行操作，自检和自控并按要求做好原始记录工作，发现问题及时反馈、分析和处理。4.2.4关键工序质量控制点的设备、工装、检具在使用前，作业人员应进行点检，完工后应做好维护保养工作，并按《设备管理制度》定期检查。4.2.5关键工序质量控制点应配备相应的作业文件和设备操作规程。4.2.6操作者对所使用的原材料、半成品应确认有合格标识后，方能投入使用。4.2.7生产场地应保持适应的工作环境，整洁、明亮、物品摆放整齐，产品标示明确，道路畅通，设备保养完好，工位器具齐全，各项作业井然有序。4.3质量控制点人员职责分工关键质控点管理规定参与质量控制点日常工作人员主要有：操作者、质检员、质检组长、班组长。操作者—熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法：明确控制目标，正确测量，认真自自做标记；做好设备的维护保养和点检工作，发现工序异常，迅速向质检人员报告，有关部门采取纠正措施。质检员—按作业指导书对控制点进行重点检查，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺文件和工序控制要求，并向车间班组长报告重要信息。质检组长—做好控制点的现场监督、检查和指导，收集质控点质量检验数据，定期进行统计分析，异常情况及时向质量经理和有关部门反馈，制定纠正预防措施。4.4质量控制点日常检验和确认4.4.1按《关键工序质量控制点检验要求》、图纸和工艺文件，由操作者和班组长进行自检、互检。4.42由生产主管、质检组长组织进行控制点的抽检。4.4.3质检员按质控点检验要求进行产品抽检和工艺巡查。4.4.4每次抽检或检查均应做好记录并作为考核的依据。4.4.5品质部每半年对质控点进行一次全面检查评价，年底对关键、特殊工序进行系统评审，确认质控点管理的有效性，以及是否对质控点进行调整。5附表关键工序质量控制点检验要求工序质量控制项目检验标准自检频次专检频次下料长度偏差（mm）≤1500，±0.5首检、中检终检3支/批角度偏差±12’毛刺0.2mm划伤总长度≤100mm且≤3处表面质量无装夹痕、变形、铝屑、油污组框框宽2000：±1.5≥2000：±2.0≥3500：±2.5首检、中检终检批抽检10%框高对边尺寸之差2000：±1.5≥2000：±2.5≥3500：±3.5高低差（mm）相同截面≤0.3不同截面≤0.4100%检查批抽检10%装配间隙（mm）≤0.3表面质量表面清洁无油污、无擦伤、100%检查批抽检10%关键质控点管理规定无划伤成品框宽2000：±1.5≥2000：±2.0≥3500：±2.5首检、中检终检批抽检10%框高对边尺寸之差2000：±1.5≥2000：±2.5≥3500：±3.5对角线之差≤2.0高低差（相同截面≤0.3不同截面≤0.4装配间隙≤0.2排水方向符合图纸滑轮滑动灵活无卡阻现象平页铰链/滑撑铰链位置正确牢固/无卡滞现象附件安装牢固牢固玻璃垫块数量/玻璃搭接量符合设计要求橡胶条、毛条装配应平直牢靠、接口严密、无脱槽，转角对接缝粘结牢固压条装配嵌装到位，与型材无明显间隙，对接缝无明显高低差表面质量表面清洁无油污、无擦伤、无划伤